Elektroverzinkungsverfahren
1. Konzept der Galvanisierung von Zink
Elektroverzinkung: Dabei handelt es sich um einen Prozess, bei dem durch Elektrolyse eine gleichmäßige, dichte und gut{0}}gebundene Metall- oder Legierungsabscheidungsschicht auf der Oberfläche des Werkstücks gebildet wird. Im Vergleich zu anderen Metallen ist Zink ein relativ billiges und leicht zu plattierendes Metall. Es handelt sich um eine Galvanikschicht mit geringem -Korrosionsschutz und wird häufig zum Schutz von Stahlteilen, insbesondere zur Verhinderung von atmosphärischer Korrosion, und zur Dekoration verwendet. Zu den Beschichtungstechnologien gehören Tankbeschichtung (oder Gestellbeschichtung), Trommelbeschichtung (geeignet für Kleinteile), automatische Beschichtung und kontinuierliche Beschichtung (geeignet für Drähte und Bänder).
2. Klassifizierung von galvanisiertem Zink
Derzeit lassen sich Galvaniklösungen für den Hausgebrauch in vier Hauptkategorien einteilen:
(1) Zyanidverzinkung
Da (CN) hochgiftig ist, hat der Umweltschutz strenge Beschränkungen für die Verwendung von Cyanid beim Galvanisieren von Zink erlassen. Die Entwicklung galvanischer Verzinkungslösungen, die Cyanid reduzieren und Cyanid ersetzen, wird kontinuierlich vorangetrieben und erfordert die Verwendung von Galvanisierungslösungen mit niedrigem Cyanidgehalt (Mikrocyanid).. .
Nach der Galvanisierung mit diesem Verfahren ist die Produktqualität, insbesondere die Farbbeschichtung, gut und die Farbe bleibt nach der Passivierung gut.
(2) Verzinkung mit Zinkbeschichtung
Dieses Verfahren ist aus der Zyanidverzinkung hervorgegangen. Derzeit haben sich in China zwei große Fraktionen gebildet, nämlich: a) die „DPE“-Reihe des Wuhan Materials Protection Institute; b) die Reihe „DE“ des Instituts für Radio, Film und Fernsehen. Bei beiden handelt es sich um eine Zinkat-Verzinkung mit alkalischen Zusätzen, mit einem pH-Wert von 12,5–13.
Durch dieses Verfahren ist die Gitterstruktur der Beschichtung säulenförmig, weist eine gute Korrosionsbeständigkeit auf und ist für die Farbverzinkung geeignet.
Note: After the product comes out of the tank -> water washing -> light extraction (nitric acid + hydrochloric acid) -> water washing -> passivation -> water washing -> water washing -> ironing and drying -> drying ->Alterungsbehandlung (80~90 Grad im Ofen).
(3) Chloridverzinkung
Dieses Verfahren ist in der Galvanikindustrie mit einem Anteil von bis zu 40 % weit verbreitet.
Nach der Passivierung (blauweiß) kann Zink Chrom ersetzen (vergleichbar mit einer Verchromung). Vor allem nach Zugabe von wasserlöslichem Lack ist es für den Laien schwierig zu unterscheiden, ob es sich um eine Verzinkung oder eine Verchromung handelt.
Dieses Verfahren eignet sich für die Weißpassivierung (Blauweiß, Silberweiß).
(4) Sulfatverzinkung
Dieses Verfahren eignet sich für die kontinuierliche Beschichtung (Drähte, Bänder, einfache, dicke und große Teile und Komponenten) und ist kostengünstig.
3. Elektro-VerzinkungVerfahren
(1) Prozessablauf der Elektro-verzinkung
Am Beispiel einer verzinkten Eisenlegierung sieht der Prozessablauf wie folgt aus:
Chemische Entfettung → Heißwasserwaschen → Wasserwaschen → elektrolytische Entfettung → Heißwasserwaschen → Wasserwaschen → starke Korrosion → Wasserwaschen → Galvanisieren von Zink-Eisenlegierung → Wasserwaschen → Wasserwaschen → Lichtextraktion → Passivierung → Wasserwaschen → Trocknen.
(2) Vorbereitung des Elektrogalvanisierungsbades
Vorbereitung der Beschichtungslösung (am Beispiel von lL):
A. Geben Sie zunächst 1/3 des Volumens reines Wasser in den Galvanisierungstank.
B. Lösen Sie Natriumhydroxid mit 1/3 reinem Wasser auf (es erzeugt beim Auflösen Wärme, seien Sie also vorsichtig);
C. Verwenden Sie eine kleine Menge Wasser, um Zinkoxid zu einer Paste zu verarbeiten, fügen Sie dann mehr reines Wasser hinzu und rühren Sie gründlich um. Geben Sie das gerührte Zinkoxid langsam zur gelösten Natriumhydroxidlösung hinzu, rühren Sie während der Zugabe um, bis es vollständig komplexiert ist, und geben Sie es dann in den Galvanisiertank.
D. Wenn die Temperatur der Galvanisierungslösung unter 30 °C sinkt, 85 g Baser hinzufügen und gründlich umrühren;
e. Lösen Sie 15 ml BaseF in 15 gBaseR auf und geben Sie die Mischung dann in den Beschichtungstank.
F. 4 ml H-O624 hinzufügen, gründlich umrühren; Wasser bis zum erforderlichen Volumen hinzufügen;
G. Fügen Sie die Aufheller ZF-105A und ZF-105B hinzu; gründlich umrühren.
Schwarzpassivierungsprozess: Waschen mit Wasser → Lichtextraktion → Waschen mit Wasser → Schwarzpassivierung → Waschen mit Wasser → Nachbearbeitung → Trocknen.
(3) Faktoren, die die elektro-Verzinkung beeinflussen
A. Einfluss des Zinkgehalts
Wenn der Zinkgehalt zu hoch ist, ist der Helligkeitsbereich eng, es lassen sich leicht dicke Beschichtungen erzielen und der Eisengehalt in der Beschichtung verringert sich; Wenn der Zinkgehalt zu niedrig ist, ist der Helligkeitsbereich groß, es dauert lange, bis die erforderliche Dicke erreicht ist, und der Eisengehalt in der Beschichtung ist hoch.
B. Wirkung von Natriumhydroxid
Wenn der Natriumhydroxidgehalt zu hoch ist, kann es bei Hochtemperaturbetrieb leicht zu Verbrennungen kommen. Wenn der Natriumhydroxidgehalt zu niedrig ist, ist die Dispersionsfähigkeit schlecht.
C. Einfluss des Eisengehalts
Wenn der Eisengehalt zu hoch ist, ist der Eisengehalt in der Beschichtung hoch und der Passivierungsfilm wird nicht hell; Ist der Eisengehalt zu niedrig, sinkt der Eisengehalt in der Beschichtung, die Korrosionsbeständigkeit nimmt ab und die Farbe wird olivbraun.
d.Der Einfluss von Aufhellern
Wenn ZF-IOOA zu hoch ist, wird die Beschichtung spröde; wenn es zu niedrig ist, gibt es im Niedrigstrombereich keine Beschichtung und die Passivierungsfarbe wird ungleichmäßig sein; wenn ZF-100B zu hoch ist, wird die Beschichtung spröde; ist er zu niedrig, ist die gesamte Beschichtung nicht hell.
e. Einfluss der Temperatur
Wenn die Temperatur zu hoch ist, verringert sich die Dispergierfähigkeit, der Eisengehalt in der Beschichtung ist hoch, die Korrosionsbeständigkeit verringert sich und die Farbe des Passivierungsfilms ist ungleichmäßig und blüht; Die Temperatur ist zu niedrig, der Bereich mit hoher Stromdichte wird verbrannt, die Beschichtung ist spröde und die Abscheidungsrate ist langsam.
F. Auswirkung der Kathodenbewegung
Es muss eine Kathodenbewegung verwendet werden. Bei zu schneller Bewegung wird die Beschichtung im Bereich hoher Stromdichte rau; Bei zu langsamer Bewegung kann es zu Luftströmungen kommen und es kommt lokal zu keiner Beschichtung.