1. Wie durch Substratkorrosion verursacht werden, um Beschichtungsschäden zu verhindern?
Kernmechanismus: Eine der wichtigsten Funktionen einer Beschichtung besteht darin, korrosive Medien (Wasserdampf, Sauerstoff, Salz, Verunreinigungen) daran zu hindern, das zugrunde liegende verzinkte Substrat zu kontaktieren. Wenn die Beschichtung einen schlechten Korrosionsbeständigkeit (z. B. eine schlechte Adhäsion, Löcher, einen schlechten Permeabilitätsbeständigkeit, einen schlechten chemischen Widerstand) aufweist, werden die ätzenden Medien die Beschichtung leichter durchdringen oder zerstören.
Konsequenzen: Substratkorrosion: Sobald das ätzende Medium das Substrat erreicht, beginnt die verzinkte Schicht zu korrodieren (Opferanodenschutz), was schließlich dazu führen kann, dass das Stahlsubstrat rostet.
Beschichtungsversagen: Die durch Substratkorrosion erzeugten Rostprodukte (Eisenoxide) erweitern sich im Volumen, wodurch die Beschichtung auf Blasen, Riss und Schälen entspricht.
Auswirkung auf die Farbe: Sobald das Blasen-, Riss- und Schälen in der Beschichtung auftritt, geht die Farbe des Bereichs vollständig verloren oder stark beschädigt. Auch wenn ein großer Beschichtungsbereich nicht abgezogen wurde, verunreinigt Rost -Versickerung die Oberflächenfarbe, was zu offensichtlichen Farbflecken und dem Aussehen führt. Diese durch Substratkorrosion verursachte Farbschädigung ist katastrophal, irreversibel und entwickelt sich schnell.
2. Wie wirkt die Beschichtung die Resistenz gegen Umweltalterung aus?
Relevanz: Hervorragender Korrosionsschutz bedeutet normalerweise, dass die Beschichtung die folgenden Eigenschaften aufweist, die in direktem Zusammenhang mit ihrer Fähigkeit stehen, die durch Ultravioletten, Chemikalien usw. verursachte Farbalterung zu widerstehen.
Dichte/niedrige Permeabilität: Beschichtungen, die Wasserdampf- und Ionendurchdringung wirksam blockieren können, können auch das Eindringen von Schadstoffen und Chemikalien (wie saurer Regen, SO₂) besser blockieren, die Pigmentabbau verursachen.
Ausgezeichnete Haftung: Die Beschichtung ist fest am Substrat gebunden und ist aufgrund von Umweltspannung (Temperaturänderungen, Schwellungen und Schrumpfung) nicht leicht zu knacken oder zu schälten, die Integrität aufrechtzuerhalten und das Pigment im Inneren zu schützen.
Gute chemische Resistenz: Beschichtungen, die dem chemischen Angriff durch Säuren, Alkalien, Salze, Reinigungsmittel usw. widerstehen können, können Pigmente besser vor Verblassen oder Verschlechterung schützen, die durch die chemischen Wirkungen dieser Substanzen verursacht werden.
Hohe Vernetzungsdichte: Gut gehärtete Beschichtungen (z.
Einfluss auf die Farbe: Eine dichte, starke Haftung, chemische Resistenz, stark vernetzte "gesunde" Beschichtung, deren Harzmatrix selbst langsamer abbaut, kann die Pigmentpartikel länger einwickeln und schützen, wodurch die durch UV-Strahlung (Photoxidation) und chemische Erosion verursachte Verblassen und chemische Erosion erheblich verzögert werden.
3. wird eine Beschichtung mit schlechter Korrosionsschutz Farbverlust beschleunigen?
Pulvering: Dies ist das Phänomen, dass sich das Harz auf der Beschichtungsoberfläche aufgrund des Alterns (hauptsächlich ultraviolette Strahlen) verschlechtert. Beschichtungen mit schlechter Korrosionsbeständigkeit (normalerweise schlechter Wetterresistenz) sind anfälliger für Pulvers.
Auswirkung auf die Farbe: Der Pulverprozess entfernen die Pigmentpartikel auf der Oberfläche vollständig, wodurch die Farbe allmählich verblasst, weiß wird und ihren Glanz verliert. Je schwerer das Pulver, desto schneller und offensichtlicher der Farbverlust.
Glanzverlust: Die Oberfläche der Beschichtung wird rau und verliert ihren Glanz aufgrund des Alterns. Beschichtungen mit schlechter Korrosionsbeständigkeit/Wetterresistenz verlieren schneller Glanz.
Einfluss auf die Farbe: Der Verlust von Glanz lässt die Farbe stumpf und alt aussehen und wirkt sich auf die visuelle Lebendigkeit aus.
Mikrorisse/frühzeitige Schäden unzureichende Korrosionsbeständigkeit können zu Mikrorissen oder lokalen Schäden an der Beschichtung früher führen.
Auswirkungen auf die Farbe: Diese Defekte bieten einen Kanal für den Angriff durch korrosive Medien und ultraviolette Strahlen, beschleunigen die alternde Beschichtung und den Farbabbau in lokalen Bereichen.
4.Wie wirkt sich der Korrosionsschutz direkt auf die Haltbarkeit der Farbdauer aus?
Beschichtungsmaterial (Harztyp): Dies ist der grundlegendste Faktor, der Korrosionsbeständigkeit und Farbdauer bestimmt. Zum Beispiel: PVDF-Harz: Es bietet gleichzeitig die beste Wetterresistenz (super starke UV-Resistenz, Anti-Powdering) und eine hervorragende Korrosionsbarriere und ist der Goldstandard für langfristige Farbretention und Korrosionsschutz.
HDP/SMP -Harz: Es bietet die beste Wetterbeständigkeit und Korrosionsbeständigkeit, und die Farbretention ist besser als gewöhnlicher Polyester.
Gewöhnliches Polyesterharz: Die Wetterresistenz und die Korrosionsbeständigkeit sind relativ schwach und die Farbe ist schneller.
Beschichtungsdicke: Dickere Beschichtungen liefern eine dickere physikalische Barriere, die das Eindringen von ätzenden Medien und UV -Schäden verzögert und für Korrosion und Farbretention von Vorteil sind.
Vorbehandlungsqualität: Der Konversionsfilm ist die Grundlage für die Beschichtungsadhäsion. Eine gute Vorbehandlung stellt sicher, dass die Beschichtung fest angeschlossen ist, was eine Voraussetzung für den langfristigen Korrosionsschutz ist und die Beschichtung (zusammen mit der Farbe) als Ganzes abbiegt.
Aushärtungsgrad: Eine voll ausgehärtete Beschichtung kann die entworfene Vernetzungsdichte erreichen und die beste Korrosionsbeständigkeit und die Leistung des Wetterwiderstands (Farbretention) ausüben. Eine unzureichende Aushärtung wird beide gleichzeitig schwächen.
5.Was ist die Korrelation zwischen der Antikorrosionsleistung einer Beschichtung und der Farbalterungsrate?
Die Antikorrosionsleistung der Beschichtung ist stark positiv mit der Farbalterungsrate korreliert. Die Beschichtung mit ausgezeichneter Antikorrosionsleistung hat normalerweise eine langsamere Farbalterungsrate.
Grundursache: Antikorrosion ist die grundlegende Garantie für die Farbkonservierung. Die Anti-Korrosionsleistung spiegelt die "Gesundheit" der Beschichtung wider: dichte, gut klassische, chemisch resistente und hochverbinde Beschichtungen sind resistenter gegenüber verschiedenen Umweltfaktoren (UV, Chemikalien), die eine Farbalterung verursachen. Schlechte Antikorrosionsbeschichtungen beschleunigen den Oberflächenabbau: wie Pulver, Glanzverlust und Mikroverriegelungen, die den Farbverlust direkt oder indirekt beschleunigen.
Häufige Determinanten: Das Beschichtungsmaterial (Harztyp) ist der Kern, und wichtige Prozessparameter wie die Beschichtungsdicke, die Qualität der Vorbehandlung und der Aushärtungsgrad beeinflussen sowohl die Anti-Korrosion- als auch die Farbkonservierungsleistung.