1.Was sind die typischen Merkmale und Hauptursachen für Längsdickenunterschiede (gleiche Plattenunterschiede)?
Die Dicke des Bandstahls variiert über seine Länge und weist periodische oder zufällige Schwankungen auf.
Walzenexzentrizität, Walzgeschwindigkeits-/Spannungsschwankungen und ungleichmäßige Materialhärte und -dicke.
2.Was sind die typischen Merkmale und Hauptursachen für Abweichungen zu Beginn und am Ende einer Prüfung?
Die Dicke des Stahlcoils überschreitet die zulässige Toleranz im Bereich von mehreren zehn Metern am Kopf und am Ende, während die Dicke im Mittelteil normal ist.
Prozessinstabilität während der Walzbeschleunigungs- und -verzögerungsphasen, Schwankungen beim Spannungsaufbau und -abbau sowie ungleichmäßige Eigenschaften der warmgewalzten eingehenden Materialien am Anfang und am Ende.
3.Wie können vorgelagerte Prozesse und Modellvergütungen optimiert werden?
Leistungskontrolle von warm-zugeführtem Material: Untersuchungen haben ergeben, dass eine ungleichmäßige Kühlung während der laminaren Abkühlphase von warm-gewalzten Coils zu Schwankungen in deren Eigenschaften in Längsrichtung-führt, was wiederum zu Dickenabweichungen bei kalt-gewalzten Coils führt. Durch die Kontrolle der Form warmgewalzter Bleche, die Verbesserung der laminaren Kühlleistung und die Einführung einer U-förmigen Kühlung kann die Leistungsgleichmäßigkeit warmgewalzter Coils erheblich verbessert werden. Eine Fabrik reduzierte beispielsweise die Länge kaltgewalzter Coils mit übermäßiger Dicke von 41 Metern auf weniger als 10 Meter.
Leistungs-Feedforward-Steuerung: Moderne AGC-Systeme können den Walzspaltwert basierend auf erkannten Schwankungen in der Härte des eingehenden Materials vorab berechnen und anpassen. Dies wird als Feedforward-AGC (FF-AGC) bezeichnet, die den Auswirkungen von Änderungen der Eigenschaften des eingehenden Materials auf die Austrittsdicke wirksam entgegenwirkt.
4.Wie können die Kernparameter präzise angepasst werden?
Dynamische Walzspaltverstellung: Dies ist das Herzstück der Dickenregelung.
Feedback-AGC: Dickenabweichungen werden von einem Ausgangsdickenmessgerät erfasst und an das hydraulische Presssystem zurückgemeldet, um den Walzenspalt anzupassen. Aufgrund des Abstandes des Dickenmessers vom Walzspalt kommt es jedoch zu einer gewissen Verzögerung.
Zweiter-Flow AGC: Dies ist eine erweiterte Steuerungsmethode. Es verwendet ein Einlassdickenmessgerät, ein Lasergeschwindigkeitsmessgerät usw., basierend auf dem Prinzip des „gleichen Sekundenflusses“ (Einlassdicke × Einlassgeschwindigkeit=Auslassdicke × Auslassgeschwindigkeit), um die aktuelle Auslassdicke in Echtzeit ohne Verzögerung zu berechnen und zu steuern, was zu einer höheren Genauigkeit führt. Nach der Einführung einer vollständigen -Gerüst-Sekunden--Durchflussregelung konnte ein Stahlwerk die Dickenschwankungslänge am Bandkopf von 30 Metern auf weniger als 10 Meter reduzieren.
Spannungsoptimierungskontrolle: Spannungsschwankungen wirken sich direkt auf die Dicke aus. Beim Walzen von schwer zu walzenden Materialien wie ultra-hochfestem-Stahl kann die Entwicklung eines Spannungsoptimierungsmodells, insbesondere die Optimierung der Spannungseinstellungen während des Anfangs- und Endwalzprozesses, die Länge der Dickenabweichung wirksam reduzieren.
5.Wie kann die Steuerung des Beginns und Endes der Beschleunigungs- und Verzögerungsphasen optimiert werden?
Beschleunigungs-/Verzögerungskompensation: Während der Beschleunigungs- und Verzögerungsphasen des Walzwerks sind Dickenschwankungen wahrscheinlich auf Änderungen der Schmierbedingungen und Reibungskoeffizienten zurückzuführen. Die Beschleunigungs-/Verzögerungskompensationsfunktion im AGC-System kann den Rollspalt vor-einstellen, um diese Änderungen auszugleichen.
Strategie zur Steuerung von Kopf und Ende: Während des Bandwalzens ist die Dickenkontrolle aufgrund des Spannungsverlusts an beiden Enden schwierig. Durch die Erstellung eines Vorhersagemodells für die Walzspaltanpassung und die Optimierung der Walzgeschwindigkeit und -spannung an beiden Enden kann die Länge außerhalb der Toleranz an beiden Enden effektiv reduziert werden.