1.Sind Oberflächenfehler der zentrale Indikator für die direkte Bestimmung der „Qualifikation“?
Schwerwiegende Mängel (nicht zulässig):
Risse/Abblättern/Blasen: Risse in der Zinkschicht oder im Substrat (z. B. Substratrisse durch Walzen, Abblättern/Blasenbildung durch Ablösung der Zinkschicht vom Substrat während des Verzinkens) schädigen direkt die Integrität der Zinkschicht, was zu einem lokalen Versagen des Korrosionsschutzes führt und durch die nachfolgende Behandlung irreparabel wird. Diese Mängel gelten als absolut inakzeptabel.
Fehl-Beschichtung/freiliegendes Eisen: Teile der Oberfläche sind nicht mit Zink bedeckt (aufgrund von Anomalien im Verzinkungsprozess, wie z. B. unzureichender Zinkdurchdringung oder nicht entfernten Ölflecken auf der Oberfläche). Der Untergrund liegt an der fehlenden Beschichtungsstelle direkt frei und ist somit anfällig für Rost. Diese Mängel sind unter keinen Umständen zulässig (auch kleine Bereiche fehlender Beschichtung können Ausgangspunkt für Korrosion sein).
Starke Einschlüsse/Knötchen: Fremdkörper (z. B. Verunreinigungen in der Zinklösung oder ungeschmolzene Zinkschlacke) haften an der Oberfläche oder es bilden sich erhabene Zinkknötchen. Diese Mängel beeinträchtigen nicht nur das Erscheinungsbild, sondern verursachen auch Spannungskonzentrationen bei der anschließenden Verarbeitung (z. B. Biegen und Stanzen), was zum Ablösen der Zinkschicht oder zum Reißen des Substrats führt. Diese Mängel müssen vollständig beseitigt werden. Kleinere Mängel (es gelten Einschränkungen, müssen den Standards entsprechen):
Kratzer/Einkerbungen: Lineare Kratzer oder Einkerbungen, die durch mechanische Reibung (z. B. Handhabung oder Verarbeitung) auf der Oberfläche verursacht werden, müssen hinsichtlich Tiefe und Länge kontrolliert werden.-Die Tiefe darf die Dicke der Zinkschicht nicht überschreiten (um freiliegendes Eisen zu vermeiden), die Länge muss innerhalb des angegebenen Bereichs liegen (z. B. ein einzelner Kratzer kleiner oder gleich 200 mm, nicht mehr als 3 Kratzer pro Quadratmeter) und sie dürfen nicht konzentriert sein Bereiche mit kritischem Erscheinungsbild (z. B. die sichtbare Oberfläche einer Haushaltsgeräteplatte).
Farbunterschied/ungleichmäßige Flitter: Die Oberflächenfarbe variiert lokal in der Tiefe (aufgrund der ungleichmäßigen Verzinkungstemperatur) oder die Größe und Dichte der Flitter (Kristallmuster) variieren erheblich. Die Gesamtkonsistenz muss gewährleistet sein (z. B. muss der Farbunterschied innerhalb des zulässigen Bereichs der Standardfarbkarte liegen und die Abweichung der Paillettengröße muss kleiner oder gleich 20 % sein), um eine Beeinträchtigung der dekorativen Wirkung zu vermeiden (insbesondere bei Architekturdekorationen und Werbetafeln).
2.Wie wirkt sich die Gleichmäßigkeit der Zinkschicht auf die Konsistenz und das Erscheinungsbild des Korrosionsschutzes aus?
Gleichmäßigkeit der Zinkschichtdicke: Berechnen Sie durch Mehrpunkttests (z. B. Messung von 3-5 Punkten pro 100 mm × 100 mm großer Fläche) die Differenz zwischen der maximalen und der minimalen Dicke. Diese Differenz muss im Allgemeinen kleiner oder gleich 30 % sein (z. B. wenn die Standarddicke 80 g/㎡ beträgt und das gemessene Maximum 90 g/㎡ und das Minimum 70 g/㎡ beträgt, erfüllt eine Differenz von 20 % die Anforderung). Dadurch wird verhindert, dass lokal „dünne Stellen“ zu korrosionsbeständigen Defekten werden.
Konsistenz der Flittermorphologie: Flitter ist das Muster, das durch die Zinkkristallisation während des Verzinkungsprozesses entsteht (kategorisiert als „großer Flitter“, „kleiner Flitter“ und „kein Flitter“ und wird durch den Prozess gesteuert). Die Paillettenmorphologie muss auf derselben Platte oder Charge einheitlich sein. Kleine Pailletten müssen beispielsweise frei von lokal großen Pailletten sein (große Pailletten mit einem Durchmesser größer oder gleich 5 mm sollten 10 pro ㎡ nicht überschreiten). Platten ohne Flitter müssen eine glatte Oberfläche ohne sichtbare Kristalllinien haben, andernfalls wird die nachfolgende Lackierung beeinträchtigt (in Bereichen mit ungleichmäßigen Flitter ist die Farbhaftung ungleichmäßig). Integrität der Zinkschicht an den Kanten: Die Kanten der Platte (insbesondere die gescherten Kanten) sind aufgrund von Prozessproblemen anfällig für eine „zu dünne Zinkschicht“ oder „fehlende Beschichtung“ und müssen separat getestet werden: Die Dicke der Zinkschicht innerhalb von 5 mm von der Kante darf nicht weniger als 80 % des zentralen Bereichs betragen, und es darf kein freiliegendes Eisen oder Kräuseln vorhanden sein (Kräuseln führt zu einer ungleichmäßigen Ansammlung der Zinkschicht).
3.Wie passt sich die Oberflächenbeschaffenheit an die spätere Bearbeitung und die optischen Anforderungen an?
Oberflächenrauheit: Ein Maß für die Oberflächenglätte (ausgedrückt als Ra-Wert), das mit der nachfolgenden Verarbeitung kompatibel sein muss:
Dekorations-/Druckanwendungen (z. B. Gerätetafeln und Werbetafeln): Ra Weniger als oder gleich 1,6 μm (glatte Oberfläche) ist erforderlich, um übermäßige Rauheit zu vermeiden, die zu unscharfen Druckmustern und Folienblasen führen kann.
Strukturteile, die keine sekundäre Bearbeitung erfordern: Ra kann auf weniger als oder gleich 3,2 μm gelockert werden, solange die Leistung dadurch nicht beeinträchtigt wird.
Oberflächenreinheit: Die Oberfläche muss frei von Verunreinigungen wie Öl, Staub und Resten der Passivierungslösung sein. Andernfalls wird die Haftung der Zinkbeschichtung beeinträchtigt (z. B. Öl verursacht teilweise Ablösung des Zinks) oder die nachfolgende Beschichtung (Verunreinigungen verursachen Blasenbildung in der Beschichtung). Dies wird typischerweise durch einen „Wischtest“ überprüft: Wischen Sie die Oberfläche mit einem sauberen weißen Tuch ab. Die Abnahme gilt als genehmigt, wenn keine sichtbaren Flecken auf dem Tuch vorhanden sind.
Integrität des Passivierungsfilms (für passivierte verzinkte Bleche): Der Passivierungsfilm (Schutzschicht, die sich nach dem Verzinken bildet) muss die Oberfläche gleichmäßig bedecken und darf keine lokalen Defekte aufweisen (z. B. „freiliegende Zinkbereiche“, die durch unzureichendes Aufsprühen der Passivierungslösung verursacht werden). Dies kann durch einen „Tropftest“ überprüft werden: Eine spezifische Lösung (z. B. Diphenylcarbazidlösung zur Chromatpassivierung) wird auf die Oberfläche gegeben. Wenn keine Verfärbung auftritt, bedeutet dies, dass der Passivierungsfilm intakt ist.
4. Worauf liegt der Schwerpunkt der Dekoration/belichteten Szenen (Haushaltsgeräte, Gebäudefassaden)?
Der Kern besteht darin, auf „keine schwerwiegenden Mängel + wenige kleinere Mängel + gleichmäßige Zinkflitter/Farbunterschiede + glatte Oberfläche“ zu achten, wobei das Erscheinungsbild Vorrang hat;
5. Worauf liegt der Schwerpunkt des Verarbeitungsszenarios (Stanzen, Biegen)?
Konzentrieren Sie sich auf „keine Risse/Abblättern + intakte Kanten + keine harten Verunreinigungen auf der Oberfläche“ (um Schäden an der Form oder Risse während der Verarbeitung zu vermeiden);