1.Wie gut formen sich verzinkte Spulen und mit Aluminium -verzinkte Spulen?
Verzinkte Spule (GI):
Vorteile: Die reine Zinkschicht ist relativ weich und besitzt eine gute Duktilität und Schmierfähigkeit. Bei Stanz-, Biege- und Tiefziehprozessen verformt sich die Zinkschicht zusammen mit dem Untergrund, ohne leicht zu reißen oder abzublättern, was sie besonders für komplexe Teile geeignet macht, die Tiefziehen erfordern.
Nachteile: Bei extremer Verformung kann es zu „Zinkspänen“ oder „Puderbildung“ kommen, die die Form verunreinigen.
Aluminium-Zinkbeschichtete Spulen (GL):
Vorteile: Die Aluminium-{0}}Zink-Legierungsbeschichtung (55 % Al, 43,4 % Zn, 1,6 % Si) hat eine höhere Härte als reines Zink, was ihr eine bessere Kratzfestigkeit und Steifigkeit verleiht.
Nachteile: Aufgrund seiner härteren und spröderen Beschaffenheit ist die Beschichtung weniger duktil als reines Zink. Beim scharfen Biegen oder Tiefziehen kann es in der Beschichtung zu Mikrorissen kommen. Während diese Mikrorisse in der Regel nicht sofort zu Substratkorrosion führen (da die Beschichtung selbst korrosionsbeständig ist), eignen sie sich nicht für tiefgezogene Teile, bei denen die Integrität der Beschichtung äußerst wichtig ist.
2.Was sind die Unterschiede im Schnitt- und Schnittschutz zwischen verzinkten Spulen und aluminium-verzinkten Spulen?
Verzinkte Spule (GI):
Nach dem Schneiden kommt das freigelegte Stahlsubstrat zum Vorschein. Zink fungiert als Opferanode und korrodiert vorzugsweise durch elektrochemische Wirkung, um das Stahlsubstrat an der Schnittstelle vor Rost zu schützen. Dieser Schutz hält lange an, bis das umgebende Zink aufgebraucht ist. Auch die beim Schnitt entstehende „Zinkschlacke“ lässt sich relativ leicht reinigen.
Aluminium-verzinkte Spulen (GL):
Nach dem Schneiden wird das Problem komplexer. Das Aluminium und das Zink in der Beschichtung bilden ein elektrisches Paar mit dem Stahlsubstrat. Da Aluminium jedoch ein positiveres elektrisches Potenzial als Zink hat, ist seine Bereitschaft, Korrosion zu „opfern“, nicht so groß wie die von reinem Zink. Daher ist der Schutz am Schnittpunkt relativ schwach und es kann schneller zu roter Rostbildung kommen. Auch Korrosionsprodukte (meist eine Mischung aus Weiß und Rot) machen sich an den Schnittkanten stärker bemerkbar.
3.Was sind die Unterschiede in der Schweißbarkeit zwischen verzinkten Spulen und aluminium-verzinkten Spulen?
Verzinkte Spule (GI):
Die Schweißbarkeit ist relativ gut. Beim Punktschweißen ist ein etwas höherer Strom erforderlich als beim Schweißen gewöhnlicher kaltgewalzter Stahlbleche, da Zink einen niedrigen Schmelzpunkt hat und zuerst schmilzt, wodurch die Elektrodenspitze verunreinigt und die Lebensdauer der Elektrode verkürzt wird. Durch die Anpassung der Parameter und den Einsatz spezieller Elektroden kann jedoch eine stabile Schweißqualität erzielt werden.
Aluminium-verzinkte Spulen (GL):
Schlechte Schweißbarkeit. Es gibt zwei Hauptgründe:
Hoher Widerstand: Aluminium hat eine gute elektrische Leitfähigkeit, was zu einem geringen Oberflächenwiderstand der Beschichtung führt und einen größeren Strom erfordert, um ausreichend Wärme zu erzeugen.
Aluminiumoxidproblem: Aluminium bildet auf seiner Oberfläche leicht einen harten Aluminiumoxidfilm mit hohem -Schmelzpunkt-. Dieser Film ist nicht-leitfähig und unschmelzbar, was den Stromfluss erheblich behindert, was zu schwachen Schweißnähten, Spritzern und einem drastisch beschleunigten Elektrodenverschleiß und Korrosion führt. Dies erfordert in der Regel sehr teure Spezialelektroden (z. B. Dispersions--verstärktes Kupfer) und eine strenge Prozesskontrolle, und die Schweißqualität ist inkonsistent. Daher werden mit Aluminium-Zink beschichtete Bleche im Allgemeinen nicht für Strukturbauteile empfohlen, die Mehrpunktschweißen erfordern.
4. Wie gut haften die Beschichtungen auf verzinkten Spulen und mit Aluminium -verzinkten Spulen?
Verzinkte Spule (GI):
Es ist eines der idealsten Substrate für die Farbbeschichtung (Farbstahlblech). Seine Oberfläche ist gleichmäßig und reagiert gut mit chemischen Vorbehandlungsmitteln (z. B. Phosphatierungslösungen und Passivierungslösungen) und bildet einen dichten Konversionsfilm, der eine hervorragende Haftung für nachfolgende Lackbeschichtungen bietet.
Aluminium-verzinkte Spule (GL):
Die Oberfläche enthält aluminium-reiche Bereiche. Diese Bereiche weisen eine schlechte chemische Reaktionsfähigkeit mit der Vorbehandlungslösung auf, was zu einem ungleichmäßigen Konversionsfilm führen und somit die Haftung der Beschichtung beeinträchtigen kann. Um die Haftungsqualität sicherzustellen, sind in der Regel strengere oder speziellere Vorbehandlungsprozesse erforderlich. Obwohl moderne Technologie dieses Problem lösen kann, bleiben höhere Anforderungen an die Prozesssteuerung bestehen.
5.Wie wählt man je nach Szenario aus?
Wählen Sie verzinktes Coil (GI), wenn: Ihre Verarbeitung viele Stanz-, Tiefzieh- und Schweißvorgänge erfordert und Sie extrem hohe Anforderungen an die Beschichtungshaftung stellen.
Wählen Sie Aluminium-verzinktes Coil (GL), wenn: Ihre Produkte in erster Linie eine extrem hohe Korrosionsbeständigkeit und ein gewisses Maß an Hitzebeständigkeit erfordern und die Verarbeitungsmethoden hauptsächlich einfaches Scheren und Biegen umfassen, fast ohne Schweißen.