1.Was ist der Hauptgrund, warum wir nicht schweißen können?
Farbbeschichtete Rollenseite:
Ausbrennen der Beschichtung: Die hohe Temperatur des Schweißlichtbogens (die weit über der Toleranzgrenze der Beschichtung liegt) verbrennt sofort die mit Farbe-beschichtete organische Beschichtung (Deckschicht und Grundierung) in der Nähe der Schweißnaht und kann die „chemische Umwandlungsschicht“ auf der Oberfläche des Substrats (normalerweise ein verzinktes Blech) zerstören. Dadurch bleibt das Metallsubstrat direkt frei.
Verzinkte Spulenseite:
Verdampfung/Oxidation der Zinkschicht: Der Schmelzpunkt von Zink liegt bei etwa 420 Grad und der Siedepunkt bei etwa 907 Grad, was viel niedriger ist als bei Stahl. Die hohe Schweißtemperatur verdampft und oxidiert die Zinkschicht in der Nähe der Schweißnaht, wodurch poröses und diskontinuierliches Zinkoxid (weiße Asche) entsteht und der ursprüngliche dichte Barriereschutz verloren geht.
Versagen des Opferanodenschutzes: Das Kernprinzip des Rostschutzes bei verzinktem Stahl besteht darin, dass Zink als „Opferanode“ fungiert, die vorzugsweise korrodiert, um Eisen zu schützen. Durch das Schweißen wird die Kontinuität der Zinkschicht und die gute elektrische Verbindung zwischen Zink und Eisen zerstört, wodurch diese kathodische Schutzwirkung im Schweißbereich stark eingeschränkt oder sogar unwirksam wird.
Das Schweißgut selbst:
Das Material des Schweißstabes bzw. Schweißdrahtes unterscheidet sich in der Regel vom Grundstahl. Auch die chemische Zusammensetzung und die metallografische Struktur des Schweißgutes unterscheiden sich vom Grundwerkstoff. Seine Korrosionsbeständigkeit ist im freiliegenden Zustand durchschnittlich.
2.Was sind die Folgen nach dem Schweißen?
Beschleunigte elektrochemische Korrosion: Der freiliegende Stahl (Kathode), die verbleibende Zinkschicht (Anode) und das Schweißgut bilden in einer feuchten Umgebung eine „Primärzelle“, was wiederum die Korrosion des freiliegenden Stahls (Schweißbereich) beschleunigt.
Spannungskonzentration: Es gibt Eigenspannungen und mögliche mikroskopische Defekte in der Schweißnaht, die mit größerer Wahrscheinlichkeit Korrosion verursachen und beschleunigen.
Rost beginnt an Schweißnähten: Daher sind Schweißverbindungen oft die ersten Stellen im gesamten Bauwerk, an denen Rost entsteht und an denen sich die Korrosion am schnellsten entwickelt.
3.Was ist der richtige Prozess?
Nach-Schweißreinigung:
Entfernen Sie Schweißschlacke, Spritzer, Zinkstaub und Oxide gründlich aus der Schweiß- und Hitzeeinflusszone (ca. 20–50 mm breit auf beiden Seiten). Es können Werkzeuge wie Drahtbürsten und Winkelschleifer verwendet werden.
Oberflächenbehandlung:
Schleifen Sie den gereinigten Bereich ab, um lose Beschichtungen und Rost zu entfernen und so eine saubere, raue Oberfläche für eine bessere Haftung zu schaffen.
Tragen Sie eine spezielle Rostschutzgrundierung auf:
Dies ist der kritischste Schritt. Es muss eine Rostschutzgrundierung mit starker Witterungsbeständigkeit und ausgezeichneter Haftung verwendet werden, wie zum Beispiel:
Epoxid-Zink-reiche Grundierung: Bietet kathodischen Schutz und ist eine der besten Optionen.
Epoxidgrundierung: extrem starke Haftung und beständig gegen chemische Medien.
Die Beschichtung muss alle von Hitzeschäden betroffenen Bereiche vollständig abdecken und entsprechend nach außen reichen.
4.Wie werden Mittel- und Decklack aufgetragen?
Tragen Sie entsprechend den Umweltanforderungen einen Zwischenanstrich (z. B. Epoxid-Glimmer-Eisen-Zwischenanstrich zur Erhöhung der Barriereeigenschaften und der Schichtdicke) auf die Grundierung auf.
Tragen Sie abschließend eine wetterbeständige Deckschicht (z. B. Acryl-Polyurethan-Deckschicht, Fluorkohlenwasserstoff-Deckschicht) auf, die der Farbe und Leistung der farbbeschichteten Rolle entspricht.
5. Worauf muss in einer so rauen, korrosiven Umgebung besonders geachtet werden?
Selbst mit der oben-erwähnten Nachbearbeitung- sind Qualität, Integrität, Dicke und langfristige-Beständigkeit gegenüber chemischer Korrosion von handgestrichenen-Beschichtungen bei weitem nicht mit dem kompletten Beschichtungssystem vergleichbar, das von der ursprünglichen Fabrik integriert wurde.
Die Schweißnaht ist immer eine Schwachstelle. Komplexe chemische Medien, Kondensat und Temperaturschwankungen dringen schnell ein und führen zum Versagen der Schutzschicht, zur Korrosion der Schweißnaht und möglicherweise zu Geräteleckagen.
Professionelle Beratung:
Die bevorzugte Lösung: Vermeiden Sie die Verwendung farb{0}beschichteter Spulen, verwenden Sie glasfaserverstärkten Kunststoff (FRP), Edelstahl oder kunststoffbeschichteten Kohlenstoffstahl als Hauptmaterial und verwenden Sie entsprechende Flanschbolzenverbindungen oder professionelles Schweißen (z. B. Beizen und Passivieren nach dem Edelstahlschweißen).
Sekundäre Option: Wenn es notwendig ist, sollten mechanische Verbindungen (wie Nieten, Schraubverbindungen und Dichtmittel) verwendet werden, um die Integrität der Originalbeschichtung weitestgehend zu erhalten. Die Fugen müssen mit einem chemikalienbeständigen Dichtstoff abgedichtet werden.