1.Was sind die Kernpunkte des Lichtbogenhandschweißens?
Auswahl des Schweißdrahtes:
Wählen Sie vorzugsweise wasserstoffarme Elektroden (wie E5015-G und E5016), um wasserstoffbedingte Kaltrissbildung zu vermeiden. (Q355B enthält Legierungselemente wie Mn und Nb und hat eine etwas höhere Verhärtungsneigung als Q235B. Elektroden mit niedrigem Wasserstoffgehalt können den Wasserstoffgehalt in der Schweißnaht reduzieren.)
Wenn die Zinkschicht dünn ist (weniger als oder gleich 80 μm) und die Korrosionsbeständigkeit keine hohen Anforderungen stellt, können auch saure Elektroden (z. B. E5003) verwendet werden, allerdings sollte die Zinkschicht im Schweißbereich vorher gereinigt werden, um die Porosität zu reduzieren.
Schweißprozess:
Schleifen Sie vor dem Schweißen die Zinkbeschichtung innerhalb von 20 bis 30 mm auf beiden Seiten der Schweißnaht ab (wodurch die Metallmatrix freigelegt wird), um ZnO-Einschlüsse durch Zinkverdampfung zu vermeiden, die zu einer Versprödung der Schweißnaht führen können.
Kontrollieren Sie den Strom innerhalb der unteren Grenze des empfohlenen Bereichs (z. B. 90–120 A für eine E5016-Elektrode mit Φ3,2 mm), um die Wärmezufuhr zu reduzieren, übermäßiges Ausbrennen von Zink zu minimieren und eine Vergröberung der Matrixkörner zu verhindern. Anwendbare Szenarien:
Installation von Stahlkonstruktionen vor Ort (z. B. Anbringen von Straßenlaternenmasten und Schweißen von Halterungen) und Schweißen dicker Blechkomponenten (z. B. Gerätesockel und Stahlkonstruktionssäulen).
2.Was sind die Kernpunkte des Schutzgasschweißens?
Schweißdraht und Schutzgas:
Wählen Sie einen Schweißdraht mit niedriger-Legierung und hoher-Festigkeit (z. B. ER50-6 oder ER50-G), der der Festigkeit von Q355B entspricht (Schweißzugfestigkeit größer oder gleich 490 MPa, kompatibel mit dem Grundmaterial).
Verwenden Sie vorzugsweise ein Schutzgasgemisch mit 80 % Ar + 20 % CO₂ (MAG-Schweißen). Ar reduziert Spritzer, während CO₂ die Lichtbogenstabilität verbessert und übermäßige Spritzer, die durch reines CO₂ verursacht werden, vermeidet. Wenn die verzinkte Schicht dick ist, kann der Ar-Gehalt entsprechend erhöht werden (z. B. 90 % Ar + 10 % CO₂), um die Störung durch Zinkdampf weiter zu reduzieren. Schweißprozess:
Verwenden Sie eine Kurzschlussübertragung (geeignet für dünne Platten, Strom 120-180 A, Spannung 18–22 V), um eine geringe Wärmezufuhr und einen minimalen Zinkabbrand zu erzielen. Für dicke Bleche kann der Jettransfer verwendet werden, allerdings muss die Zinkschicht vorher poliert werden.
Kontrollieren Sie den Winkel des Schweißbrenners auf 80–90 Grad (senkrecht zur Schweißnaht), um zu verhindern, dass Zinkdampf entlang des Brenners entweicht und Poren verursacht. Halten Sie eine Drahtverlängerungslänge von 10–15 mm ein (zu kurze Länge kann leicht die Düse verstopfen, während zu lange leicht Poren verursachen kann).
Anwendbare Anwendungen:
Massenproduktion im Werk (z. B. kontinuierliches Schweißen von Photovoltaikhalterungen und Leitplanken) und Schweißen mitteldünner Blechkomponenten (z. B. Lüftungskanalflansche und Gerätegehäuse).
3.Was sind die Kernpunkte des Unterpulverschweißens?
Auswahl des Schweißmaterials:
Die Schweißdraht- und Flussmittelkombination muss der Stärke von Q355B entsprechen. Üblicherweise werden H08MnA-Schweißdraht mit Flussmittel HJ431 (saures Flussmittel, hervorragende Verarbeitbarkeit) oder H08MnMoA-Schweißdraht mit Flussmittel HJ350 (wasserstoffarmes Flussmittel, geeignet für niedrige Temperaturen oder hohe Belastungen) verwendet.
Schweißprozess:
Vor dem Schweißen muss die Zinkschicht gründlich gereinigt werden (mit einer Schleifscheibe oder Sandstrahlen). Aufgrund des hohen Wärmeeintrags beim Unterpulverschweißen (Strom 500–800 A, Spannung 30–38 V) wird die Zinkschicht stark abgebrannt und Zinkrückstände können leicht dazu führen, dass sich Schlacke aus der Schweißnaht löst.
Verwenden Sie eine umgekehrte Gleichstromverbindung (wobei der Schweißdraht an den Pluspol angeschlossen ist), um die Eindringtiefe zu erhöhen. Kontrollieren Sie die Schweißgeschwindigkeit (30–50 cm/min), um ein schnelles Abkühlen des Schweißbades und die Bildung von Kaltrissen zu vermeiden.
Anwendbare Anwendungen:
Stumpfschweißen von schweren Stahlkonstruktionen (z. B. tragenden Trägern in Fabrikgebäuden und Brückenbauteilen) und großen Druckbehälterschalenabschnitten.
4.Was sind die Kernpunkte des Wolfram-Inertgasschweißens?
Schweißmaterialien und Schutzgas:
Verwenden Sie Schweißdraht ER50-G oder ER50-6 (passend zum Grundmaterial) und reines Argon (99,99 %) als Schutzgas, um zu verhindern, dass Verunreinigungen die Schweißqualität beeinträchtigen.
Um die Korrosionsbeständigkeit zu verbessern, kann dem Schweißdraht eine kleine Menge Silizium (z. B. ER50Si-1) zugesetzt werden, um ZnO-Einschlüsse zu reduzieren.
Schweißprozess:
Die verzinkte Schicht im Schweißbereich muss gründlich abgeschliffen werden, um das blanke Metall freizulegen. Da beim WIG-Schweißen die Lichtbogenenergie konzentriert wird, kann die Zinkverdampfung leicht zu „Nadellöchern“ führen, die nicht von Schlacke abgedeckt werden können.
Verwenden Sie einen niedrigen Strom (50–100 A), eine hohe Argon-Durchflussrate (8–12 l/min) und einen Schweißpistolen-Düsendurchmesser von 8–10 mm, um die Abschirmung zu verbessern und das Eindringen von Luft zu verhindern.
Anwendbare Anwendungen:
Stumpf-Verbindung dünnwandiger-verzinkter Stahlrohre, Schweißen von Präzisionsausrüstungskomponenten und Übergangsschweißen zwischen unterschiedlichen Stählen (z. B. verzinktem Stahl Q355B und Edelstahl 304).
5.Welche Schweißmethoden sind verboten/vorsichtig?
Autogenschweißen:
Der Wärmeeintrag ist verteilt und die Temperatur ist niedrig. In der Schweißnaht kann leicht eine große Menge Zink verbleiben, was zu einem starken Rückgang der Schweißnahtfestigkeit führt (die Zugfestigkeit kann unter 300 MPa liegen). Außerdem ist es anfällig für Schweißunebenheiten und Schlackeneinschlüsse. Daher ist es strengstens verboten, tragende Konstruktionen zu schweißen.
Widerstandspunktschweißen:
Die Zinkbeschichtung weist einen hohen elektrischen Widerstand auf, wodurch es leicht zu „Kaltverschweißungen“ (instabiler Übergangswiderstand) kommen kann. Darüber hinaus wird beim Punktschweißen die Zinkbeschichtung im Schweißbereich stark beschädigt, was zu einer schlechten Korrosionsbeständigkeit führt. Daher sollte es nur für vorübergehende, nicht-tragende-Verbindungen (z. B. das Verbinden und Positionieren dünner Bleche) und nicht für Primärstrukturen verwendet werden.