1.Was sind die wesentlichen Einflussfaktoren?
Materialstärke: Dies ist der wichtigste bestimmende Faktor. Je dicker das Material, desto mehr Wärme wird benötigt und desto höher ist der Strom. Sie wird normalerweise auf der Grundlage der Dicke einer einzelnen Platte oder der Gesamtdicke berechnet.
Materialtyp: Obwohl es sich bei allen um kaltgewalzten Stahl handelt, weisen verschiedene Qualitäten (z. B. SPCC, SPCD, SPCE) leicht unterschiedliche spezifische Widerstände und Schmelzpunkte auf.
Elektrodentyp und Endflächendurchmesser: Der Elektrodendurchmesser bestimmt die Stromdichte. Je kleiner der Durchmesser, desto höher ist die Stromdichte und desto konzentrierter ist die Wärme. Der Elektrodendurchmesser (normalerweise der Radius R einer Kugel) muss basierend auf der Plattendicke ausgewählt werden.
Elektrodendruck: Der Druck muss hoch genug sein, um einen stabilen Kontaktwiderstand zwischen den Platten zu gewährleisten und die Schweißlinse zu einer dichten Struktur zu verdichten. Unzureichender Druck führt zu Spritzern; Übermäßiger Druck verringert den Kontaktwiderstand und erfordert einen höheren Strom.
Schweißzeit: Die Zeit, die der Strom durchfließt (normalerweise in Zyklen berechnet, 1 Zyklus=0.02 Sekunden). Zeit und Strom können sich gegenseitig kompensieren (hoher Strom für kurze Zeit oder niedriger Strom für lange Zeit), aber jeder hat seinen anwendbaren Bereich.
2.Was ist die goldene Regel zur Bestimmung des optimalen Stroms?
Testschweißen: Stellen Sie Stromstärke, Zeit und Druck erfahrungsgemäß ein.
Inspektion:
Zerstörungsprüfung (am zuverlässigsten): Führen Sie einen Schältest oder Schertest durch. Eine erfolgreiche Schweißung sollte einen vollständigen „Knopf“ (Schmelzklumpen) auf einer der Platten hinterlassen. Messen Sie den Knopfdurchmesser; Es sollte die Anforderungen erfüllen (normalerweise sollte der Schweißlinsendurchmesser größer oder gleich 4√t sein, wobei t die Dicke der einzelnen Platte ist).
Zerstörungsfreie Prüfung: Ultraschallprüfung usw. kann verwendet werden.
Anpassungen:
Unzureichende Schweißnahtfestigkeit (kleiner oder nicht geformter Schweißklumpen): Erhöhen Sie schrittweise den Strom oder verlängern Sie die Schweißzeit.
Starke Spritzer: Mögliche Ursachen sind: übermäßiger Strom, unzureichender Druck, Elektrodenverschleiß oder schlechte Ausrichtung. Überprüfen und erhöhen Sie zunächst den Elektrodendruck. Wenn dies wirkungslos ist, reduzieren Sie den Strom entsprechend.
Zu tiefer Schweißvertiefung: Zu hoher Strom, zu lange Schweißzeit oder zu geringer Elektrodendruck.
3.Was sind die wichtigen Sicherheits- und Betriebsrichtlinien?
Üben Sie Druck aus, bevor Sie Strom anlegen: Stellen Sie sicher, dass die Elektrode fest gegen das Werkstück gedrückt wird, bevor Sie den Schweißstrom anschließen. Dies ist ein Grundprinzip zur Vermeidung von Spritzern und Geräteschäden.
Kühlung ist entscheidend: Eine ausreichende Kühlung sowohl der Elektrode als auch des Werkstücks ist unerlässlich; Andernfalls verschleißt und verformt sich die Elektrodenspitze schnell, was zu einer ungleichmäßigen Schweißqualität führt.
Oberflächenreinigung: Rostschutzöl, Fett oder Oxide auf der Oberfläche kaltgewalzter Spulen-können den Kontaktwiderstand stark beeinträchtigen und zu Schwankungen in der Schweißqualität führen. Vor dem Schweißen muss die Oberfläche sauber gehalten werden.
Parameteraufzeichnung: Für ausgereifte Produkte sollte nach der Ermittlung der optimalen Parameter durch Tests eine Schweißprozessspezifikation erstellt und strikt eingehalten werden.
4. Welche Methoden gibt es zur Stromschätzung?
Empirische Formel (zum Punktschweißen von kohlenstoffarmem Stahl):
Strom (kA) ≈ (9-11) Plattendicke (mm) *
Beispiel: Beim Schweißen eines 1,0 mm + 1.0mm kaltgewalzten-Blechs beträgt der gesamte Schweißstrom etwa 9–11 kA (9.000–11.000 Ampere).
Dies ist ein sehr grober Anfangswert und muss entsprechend der tatsächlichen Situation angepasst werden.
5.Welche Faktoren müssen bei der Bestimmung des Schweißstroms berücksichtigt werden?
Beim Widerstandsschweißen von kaltgewalzten Coils ist der Schweißstrom ein Bereich, der umfassend auf der Grundlage der Blechdicke, der Elektrode, des Drucks und der Zeit bestimmt werden muss. Beim Punktschweißen von 1,0 mm dicken kaltgewalzten Blechen liegt der typische Startpunkt des Stroms bei etwa 8–11 kA. Die wissenschaftlichste Methode besteht darin, ausgehend von Erfahrungswerten durch Prozessexperimente und zerstörende Prüfungen von Schweißverbindungen die am besten geeigneten aktuellen Parameter für Ihre spezifischen Produktionsbedingungen (Anlage, Materialien, Geschwindigkeit) zu finden.