1. Wie hoch ist die Stanzauslastung kalt-gewalzter Coils?
Dies bezieht sich auf den Prozentsatz des kaltgewalzten Spulenmaterials, das verwendet wird und letztendlich zu qualifizierten Fertigprodukten wird. Die Berechnungsformel lautet: (Gesamtgewicht der fertigen Teile ÷ Gesamtgewicht des verbrauchten kalt-gewalzten Coils) × 100 %. Es ist ein wichtiger Indikator zur Messung, ob Material verschwendet wird.
2. Wie hoch ist die typische Auslastung?
Typischerweise liegt sie zwischen 60 % und 85 %. Durch einfaches Prägen (mit gewöhnlichen Stempeln) werden etwa 60 %-70 % erreicht; optimiertes Layout (z. B. progressive Matrizen oder zweireihige Matrizen) kann 75–85 % erreichen; Unter idealen Bedingungen (mit regelmäßigen Teileformen und ohne überlappende Kanten) kann er 90 % überschreiten, was in der Realität jedoch schwer zu erreichen ist.
3.Welche Faktoren bestimmen in erster Linie die Auslastung?
Es sind drei Hauptpunkte zu berücksichtigen: Erstens die Form des Teils (quadratische Teile sparen mehr Material als runde Teile, und unregelmäßig geformte Teile erzeugen mehr Abfall); zweitens Prozessabfall (überlappende Kanten zwischen Teilen, Kantenpositionierung sowie Kopf- und Schwanzschneiden); und drittens die Breite des Blechs (eine Nichtübereinstimmung zwischen Rollenbreite und Teilegröße führt zu übermäßigem Seitenabfall).
4.Was soll ich tun, wenn die Auslastung niedrig ist?
Drei Richtungen können untersucht werden: Erstens: Optimieren Sie das Layout-Design (z. B. durch die Verwendung diagonaler oder verschachtelter Layouts); Zweitens: Passen Sie die Rollenbreite an (um den Seitenabfall zu reduzieren). und drittens die lokale Form der Teile bewerten und modifizieren (um unregelmäßige Vorsprünge innerhalb zulässiger Grenzen zu reduzieren).
5.Warum ist die Auslastungsrate wichtig?
Es bestimmt direkt die Kosten. Je niedriger der Auslastungsgrad, desto höher ist der Anteil des zugekauften Stahls, der zu Eisenschrott wird. Beispielsweise ist ein Rückgang der Auslastung von 80 % auf 70 % gleichbedeutend mit einem versteckten Anstieg der Materialkosten pro Tonne Fertigprodukt um etwa 15 %.