1. Was ist der Kerngrund für die negativen Auswirkungen?
Zink hat einen niedrigen Siedepunkt (907 Grad).
→ Erhöhter Spritzer: Zinkdampf bricht durch das geschmolzene Metall und bildet Funkenspitzer;
→ Porositätsdefekte: Dampf ist in der Schweißnaht eingeschlossen, um Poren zu bilden (insbesondere Laserschweißen);
→ instabiles Schweißen: Bogen/Widerstandsschweißprozess schwankt .
Unterschied in der Zinkschichtleitfähigkeit ◦ Der Widerstand der verzinkten Schicht ist niedriger als der des Stahlsubstrats . während des Widerstandsschweißens, der Strom ist geteilt und ein höherer Strom ist erforderlich, um ein effektives Nugget .}}}} zu bilden
Elektrodenkontamination ◦ Zink reagiert mit Kupferelektroden zu Messinglegierung (Zn-CU), was zu:
→ Elektrodenadhäsion: Die Zinkschicht haftet an der Elektrodenoberfläche;
→ verkürzte Elektrodenlebensdauer: Die Lebensdauer herkömmlicher Elektroden wird auf 1/3 ~ 1/5 der von zinkfreiem Stahl . reduziert
2. Wie kann ich die Art der Galvanisierung auswählen, um die Schweißbarkeit zu optimieren?
Priorisieren Sie die Elektrogalvanisierung (z.
Typische Anwendungen: Außenabdeckungen wie Türen und Hauben .
Galvanizing (GA) ist eine ausgewogene Auswahl ◦ Die Zink-Eisen-Legierungschicht hat einen hohen Schmelzpunkt (640 Grad → 1200 Grad), die Dampfmenge wird um mehr als 50%reduziert und die Elektrodenlebensdauer wird auf 1 . 5-mal so hoch wie das von EG erhöht.
Typische Anwendungen: Teile wie Körperrahmen und Böden, die sowohl Korrosionswiderstand als auch Schweißen erfordern .
Vermeiden Sie eine dicke Heißtip-Verzinke (HDG) zum Präzisionsschweißen
Es wird nur für Struktureile (z. B. Chassis-Teile) nicht mehr zum Ausdruck empfohlen, und während des Schweißens . ist eine strenge Prozesskontrolle erforderlich
3. Was ist die "vierstufige Methode" zum Optimieren von verzinktem Blattschweißen?
Materialauswahl und -übereinstimmung: z. B. für Erscheinungsbereiche/Präzisionsschweißen, GA für Strukturteile, vermeiden Sie die Verwendung von HDG in hochpräzisen Schweißgebieten;
Geräte-Upgrade: Zinkresistente Elektrode + Dynamisches Parametersteuerungssystem;
Prozessanpassung: Erhöhen Sie den Druck/Strom, Doppelimpulsschweißen, Reserveabgase;
Lokale Behandlung: Laserreinigung der Schweißspotfläche (höhere Kosten, aber signifikanter Effekt) .
4. Was sind die besonderen Herausforderungen und Gegenmaßnahmen für neue Energiefahrzeuge?
Batteriepackschweißen:
Problem: Unähnliches Metallschweißen von verzinktem Stahl und Aluminiumschale (anfällig für eine spröde Zn-Al-Legierung); Lösung: Verwenden Sie Reibungsrührschweißen (FSW) oder Ultraschallschweißen, um zu vermeiden.
5. Was sind die besten Praktiken und innovativen Lösungen der Branche?
Innovation der Elektroden-Technologie: Kupferelektrode mit Dispersionsstärke (z. Verbundbeschichtelektrode: Oberflächenbeschichtung mit Molybdän (MO) oder Nickel (Ni), um die Zinkdiffusion . zu verhindern
Intelligente Anpassung von Schweißparametern: Dynamische Widerstandsüberwachung: Echtzeitanpassung des Stroms, um den Shunt-Effekt der Zinkschicht auszugleichen; Adaptive Druckregelung: Dynamischer Anstieg des Elektrodendrucks gemäß der Dicke der Zinkschicht (wie z. B. 250 kgf → HDG: 400 kgf) .
Materialvorbehandlung ◦ Laserreinigung: Teilweise Entfernung der Zinkschicht vor dem Schweißen (Genauigkeit ± 0 . 5mm); Leitfähige Beschichtung: Sprühleitfähige Paste auf dem Lötverbindungsbereich, um Shunt zu reduzieren.