1. Welche Auswirkungen haben Beschichtungs- und Rohstofffaktoren?
Niedrige Lackviskosität: Dies ist die direkteste Ursache. Eine übermäßige Zugabe von Verdünner während des Mischens der Farbe oder die Verwendung eines inkompatiblen, schnell trocknenden Verdünners führt dazu, dass die Farbe eine übermäßig niedrige Viskosität aufweist, wodurch es schwierig wird, wie Wasser auf der Oberfläche zu haften.
Schlechte Farbthixotropie: Hoch-Qualitätsfarben sollten eine gute Thixotropie-hohe Viskosität im Ruhezustand aufweisen, um Sedimentation zu verhindern; Die Viskosität verringert sich während des Auftragens durch Scheren (z. B. mit einer Auftragswalze), um eine einfache Egalisierung zu ermöglichen. und eine schnelle Rückkehr zur hohen Viskosität nach dem Scheren, um ein Absacken zu verhindern. Farben mit schlechter Thixotropie können nach dem Auftragen ihre Viskosität nicht schnell wiedererlangen, wodurch sie zum Tropfen neigen.
Langsame Lösungsmittelverdunstung: Wenn der Anteil langsam trocknender Lösungsmittel in der Formel zu hoch ist, bleibt die Farbe zu lange im Ofen, was zu einer langsamen Lösungsmittelverdunstung und einer längeren Fließfähigkeit der Beschichtung führt, was zu einem Absacken führt.
Hohe Temperatur der Farbe: Zu hohe Temperaturen während der Lagerung oder Zirkulation der Farbe verringern die Viskosität und erhöhen die Gefahr des Absackens.
2.Welche Auswirkungen haben Produktionsprozesse und -parameter?
Zu hohe Nassfilmdicke: Dies ist eine Hauptursache in der Produktionslinie.
Falsche Walzenspalteinstellung: Der Walzenspalt eines Präzisionswalzenbeschichters (z. B. eines Zwei-- oder Drei-Walzenbeschichters) ist entscheidend für die Steuerung der Beschichtungsmenge. Ein zu großer Spalt führt dazu, dass übermäßig viel Beschichtung auf die Plattenoberfläche übertragen wird.
Falsches Geschwindigkeitsverhältnis der Walze: Ein falsches Geschwindigkeitsverhältnis zwischen der Vorschubwalze und der Beschichtungswalze (oder dem Streifen) führt zu einer übermäßigen Beschichtungsübertragung.
Unsachgemäßer Betrieb der Beschichtungsmaschine:
Ungleichmäßige Einstellung des Rollendrucks.
Der Farbstand in der Wanne ist zu hoch, wodurch die Beschichtungswalze zu tief eindringt.
Ungeeignetes Temperaturprofil des Härtungsofens:
Die Temperatur der Vorwärmzone (oder ersten Zone) ist zu niedrig: Die Beschichtung erreicht nicht rechtzeitig den „Gel“-Zustand und wird erhitzt, während sie noch gut flüssig ist, was das Durchhängen verstärkt.
Die gesamte Ofentemperatur ist zu niedrig, was zu einer langsamen Aushärtungsreaktion führt.
Langsame Produktionsliniengeschwindigkeit: Bei gleicher Beschichtungsmenge gilt: Je langsamer die Liniengeschwindigkeit, desto länger ist die nasse Beschichtung der Schwerkraft ausgesetzt, bevor sie in den Ofen gelangt, was zu einem stärkeren Durchhängen führt.
3. Welchen Einfluss hat der Gerätestatus?
Abnutzung oder Beschädigung der Walze: Lochfraß, Kratzer oder ungleichmäßig abgenutzte Walzenoberflächen können zu einer anormalen lokalen Farbübertragung führen, was zu Streifen und Laufflächen führt.
Vibrationen des Walzensystems oder Lagerschäden: Dies führt zu einer ungleichmäßigen Beschichtung.
Instabile Spannungsregelung: Schwankungen in der Bahnspannung während der Beschichtung führen zu Veränderungen im Kontaktdruck mit den Walzen und beeinträchtigen die Gleichmäßigkeit der Beschichtung.
Ungleichmäßige Heißluftzirkulation im Ofen: Dies führt zu lokal niedrigen Temperaturen auf der Blechoberfläche und damit zu einer langsamen Aushärtung.
4. Welche Auswirkungen haben Substrate auf die Umwelt?
Niedrige Untergrundtemperatur: Ein kalter Untergrund kann zu einem plötzlichen Anstieg der Viskosität der damit in Berührung kommenden Beschichtung führen. Temperaturunterschiede können jedoch auch zur Kondensation des Lösungsmittels führen, was den Verlauf beeinträchtigt und indirekt zu Problemen führt.
Hohe Umgebungstemperatur und Luftfeuchtigkeit: Insbesondere in Umgebungen mit hoher Luftfeuchtigkeit kann die Verdunstung des Lösungsmittels beeinträchtigt werden und die Beschichtung kann Feuchtigkeit absorbieren, wodurch sich ihre rheologischen Eigenschaften verändern.
Öl oder Verunreinigungen auf der Substratoberfläche: Dies beeinträchtigt die Benetzung und Haftung der Beschichtung und kann möglicherweise zu lokalen, unregelmäßigen Nivellierungsfehlern führen.
5. Welche möglichen Lösungen gibt es?
Überprüfen Sie zunächst die folgenden Prozessparameter:
Passen Sie die Beschichtungsmenge sofort an: Verringern Sie den Abstand zwischen den Beschichtungswalzen. Dies ist die schnellste und effektivste Korrekturmethode.
Überprüfen Sie die Liniengeschwindigkeit und die Ofentemperatur und passen Sie sie an: Während Sie die Aushärtung sicherstellen, erhöhen Sie entsprechend die Vorheizzonentemperatur oder die Gesamtliniengeschwindigkeit.
Bestätigen Sie die Beschichtungsviskosität: Messen Sie sie mit einem Viskositätsbecher vor Ort-und stellen Sie sicher, dass sie innerhalb des im Prozess angegebenen Bereichs liegt.
Überprüfen Sie die Beschichtung selbst:
Überprüfen Sie, ob zu viel Verdünnung vorhanden ist oder ob es sich um die falsche Sorte handelt.
Überprüfen Sie die Chargenkonsistenz beim Beschichtungslieferanten, insbesondere bei der Umstellung auf eine neue Charge.
Gerätezustand prüfen:
Überprüfen Sie den Oberflächenzustand der Beschichtungswalzen und stellen Sie sicher, dass die Lager reibungslos funktionieren.
Bestätigen Sie den Druck und die Parallelität jeder Walze am Beschichtungskopf.
Berücksichtigen Sie die Umgebung und den Untergrund:
Stellen Sie sicher, dass das Substrat sauber und trocken ist, bevor Sie die Beschichtungskammer betreten.
Kontrollieren Sie die Temperatur und Luftfeuchtigkeit in der Beschichtungskammer.