1.Was sind einige häufige Ursachen für Substratfehler?
Kontamination der Substratoberfläche
Fett oder Staub: Wenn Walzöl, Rostschutzöl oder adsorbierter Staub während der Entfettungsphase der Farbbeschichtungsproduktionslinie nicht gründlich von der Oberfläche kaltgewalzter oder verzinkter Stahlbleche entfernt werden, wirken diese Verunreinigungen als „Barrierefilm“ und beeinträchtigen die Beschichtungshaftung erheblich.
Restpassivierungslösung: Verzinkte Substrate erfordern typischerweise eine chemische Umwandlungsbehandlung (z. B. Passivierung), um einen Schutzfilm zu bilden. Wenn die Passivierungslösung nach der Passivierung nicht gründlich gespült wird oder zurückbleibt, verdampfen die Rückstände oder verursachen eine schlechte Haftung beim Einbrennen der Beschichtung.
Fingerabdrücke und Wasserflecken: Während der Produktion oder Handhabung hinterlässt der direkte Kontakt zwischen menschlichen Händen und sauberen Substraten Schweiß und Fett, die ebenfalls zu Kontaminationsquellen werden können.
Substratfehler
Probleme mit der Verzinkung: Wenn die Verzinkung von schlechter Qualität ist, z. B. übermäßige Verunreinigungen enthält oder eine lockere Beschichtungsstruktur aufweist (z. B. ein Schwamm-wie eine Verzinkung), ist die Haftung schwach. Bei der späteren Verarbeitung bzw. Nutzung überträgt sich das Haftungsproblem zwischen der Zinkschicht und dem Eisenuntergrund auf die Beschichtung und äußert sich in Blasenbildung.
Ursprüngliche Plattenkorrosion: Wenn der Untergrund bereits leichten Oberflächenrost aufweist, dehnen sich die Rostprodukte (Eisenoxide) in ihrem Volumen aus und ihre Haftung am Untergrund ist bereits schlecht, so dass die Beschichtung nicht fest haften kann.
2.Was sind die Gründe im Zusammenhang mit dem Produktionsprozess?
Unvollständige Vorbehandlung
Schlechte Entfettung: Wie oben erwähnt führen unzureichende Temperatur, Konzentration und Sprühdruck des Entfettungsbades zu einer unzureichenden Reinigungsleistung.
Schlechter chemischer Konversionsfilm: Der Konversionsfilm (z. B. ein verchromter oder chromfreier Konversionsfilm) ist zu dünn, uneben oder unvollständig ausgebildet. Dieser Film fungiert als „Brücke“, die das Metallsubstrat und die organische Beschichtung verbindet; Eine schwache Brücke führt zu einer schlechten Haftung.
Unzureichende Spülung: Rückstände von Chemikalien auf der Oberfläche wurden nach der Vorbehandlung nicht gründlich mit reinem Wasser abgespült.
Beschichtungs- und Aushärtungsprozess
Übermäßige Beschichtungsdicke und Lösungsmittelrückstände: Wenn beim Beschichten (Walzenbeschichtung) eine einzelne Schicht zu dick ist oder wenn die Lösungsmittelverdunstungsrate der Beschichtung selbst ungeeignet ist, härtet die Oberflächenschicht im Ofen zu schnell aus und bildet einen dichten Film, der verhindert, dass das innere Lösungsmittel vollständig verdunstet. Wenn das Produkt Sonnenlicht ausgesetzt wird, dehnt sich das restliche Lösungsmittel durch Hitze aus und es kommt zur Blasenbildung.
Unzureichende Aushärtung: Eine unzureichende Ofentemperatur oder -zeit verhindert, dass die Beschichtung vollständig vernetzt-vernetzt und aushärtet, was zu schlechter Kohäsion und Haftung führt.
Zu hohe Einbrenntemperatur: Eine zu hohe Temperatur kann dazu führen, dass das Kristallwasser oder bestimmte Verunreinigungen auf der Substratoberfläche schnell verdampfen und dadurch die Beschichtung abhebt.
3.Können mechanische Beschädigungen zu Ausbeulungen führen?
Unzureichender Biegeradius: Wenn der Biegeradius während der Verarbeitung kleiner als der minimal zulässige Biegeradius des Materials ist, kann die Beschichtung aufgrund übermäßiger Dehnung Mikrorisse entwickeln oder sich sogar vom Untergrund ablösen und sichtbare Ausbuchtungen oder Ablösungen bilden.
Lokale Stöße: Während des Transports, des Hebens oder der Installation kann das farb-beschichtete Blech örtlich starken Stößen ausgesetzt sein, die dazu führen, dass sich die Beschichtung in bestimmten Bereichen vom Untergrund löst.
4. Welchen Einfluss hat Umwelterosion auf die Blasenbildung vor-beschichteter Stahlcoils?
Eindringen von Wasser: Dies ist die häufigste Ursache während der Nutzung. Wenn die Schnitte, Bohrlöcher oder Kratzer auf den farb-beschichteten Stahlblechen nach der Montage nicht ausreichend geschützt sind, kann an diesen Stellen Feuchtigkeit eindringen. Wenn Sonnenlicht die Temperatur der Platten erhöht, verdampft die Feuchtigkeit, wodurch Dampf entsteht und ein enormer Druck entsteht, der die Beschichtung nach oben drücken und Blasenbildung verursachen kann. Dieser „atmende“ Effekt wird besonders in Gebieten mit großen Temperaturunterschieden zwischen Tag und Nacht beschleunigt.
Kondensation: In Gebäuden mit großen Temperaturunterschieden zwischen Innen- und Außenbereich (z. B. Stahlkonstruktionsfabriken) kondensiert die heiße und feuchte Innenluft bei unzureichender Isolierung zu Wassertröpfchen auf der kalten Innenseite der farb-beschichteten Stahlbleche. Längeres Eintauchen in dieses Wasser kann ebenfalls zu einer verminderten Haftung der Beschichtung und sogar zur Blasenbildung führen.
5. Wie kann bei der Entdeckung einer Beule zunächst die Ursache ermittelt werden?
Beobachten Sie die Position und das Muster:
Zufällige, unregelmäßige Ausbuchtungen sind oft auf eine Substratverunreinigung oder eine schlechte Vorbehandlung zurückzuführen.
Wenn es an der Kante oder am Schnitt der Platte konzentriert ist, hängt es oft mit dem Eindringen von Feuchtigkeit zusammen.
Wenn sie entlang von Bearbeitungskurven auftreten, hängt dies oft mit einer Über-Bearbeitung zusammen.
Bewerten Sie den Zeitpunkt:
Entdeckt vor Verlassen des Werks oder beim Öffnen: Hierbei handelt es sich um ein Produktionsqualitätsproblem (Substrat oder Herstellungsprozess).
Erscheint nach der Verarbeitung oder nach einem Nutzungszeitraum: Hierbei handelt es sich um ein Problem mit der Verarbeitung oder der Nutzungsumgebung.