1.Wie verbessern Oberflächenbeschichtungen/Plattierungen die Korrosionsbeständigkeit?
Durch das Auftragen organischer Materialien wie Polymerharze und Beschichtungen entsteht eine Schutzschicht mit einer Dicke von 10–50 μm, die Korrosionsbeständigkeit und Aussehen in Einklang bringt. Es eignet sich für Anwendungen wie Haushaltsgeräte und leichte Industrieprodukte.
Häufige Typen:
Spritzlackieren/Kunststoffspritzen: Beispiele hierfür sind Aminolack für die Außenseite von Haushaltsgeräten und Pulverbeschichtung für den Innenraum von Kraftfahrzeugen (hitzebeständig, abriebfest und feuchtigkeitsisolierend).
Funktionelle Harzbeschichtung: Beispiele hierfür sind eine lebensmittelechte Epoxidbeschichtung für das Innere von Kühlschränken (beständig gegen Kondensation und Lebensmittelsäfte, erfüllt Lebensmittelsicherheitsstandards);
Laminieren: Beispiele hierfür sind DC06-Oberflächen-laminierte PET- und PVC-Folien (die für Möbelplatten und dekorative Teile verwendet werden und sowohl Korrosionsbeständigkeit als auch dekorative Eigenschaften bieten).
Vorteile: Geringe Kosten, große Auswahl an Farb-/Aussehensoptionen und einstellbare Beschichtungsdicke (dickere Beschichtungen bieten eine höhere Korrosionsbeständigkeit);
Anwendbare Anwendungen: Innengeräte, Möbelteile, Gehäuse elektronischer Geräte und andere nicht{0}}extrem korrosive Umgebungen.
2.Können Metallbeschichtungen die Korrosionsbeständigkeit verbessern?
DC06 wird durch Prozesse wie Galvanisieren und Feuerverzinken mit einer Metallschicht überzogen, wobei die inhärente Korrosionsbeständigkeit des Metalls (oder „Opferanodenschutz“) genutzt wird, um die Gesamtkorrosionsbeständigkeit zu verbessern. Verzinken ist die am häufigsten verwendete Beschichtung für DC06.
Häufige Typen:
Elektroverzinkung: Schichtdicke 5–15 μm. Die Oberfläche kann weiter passiviert werden (z. B. Chromatpassivierung). Die neutrale Salzsprühnebelbeständigkeit kann 240–480 Stunden erreichen (kein erkennbarer Rost), wodurch es für Funktionsteile und Hardware-Zubehör im Fahrzeuginnenraum geeignet ist.
Feuerverzinkung: Die Beschichtungsdicke von 20-50 μm (dicker als die Elektroverzinkung) bietet eine verbesserte Korrosionsbeständigkeit (bis zu 720 Stunden im Salzsprühtest). Dickere Beschichtungen können jedoch die Tiefziehformbarkeit von DC06 beeinträchtigen und eignen sich nur für einfache Teile, die nach dem Formen feuerbeschichtet werden (z. B. Klammern).
Chrom-/Nickelbeschichtung: Dünne Schichten (2-5μm) mit glänzender Oberfläche. Sie werden vor allem für hochpräzise, dekorative Teile (z. B. Instrumententafeln und Kleinteile) verwendet. Die Korrosionsbeständigkeit ist der Verzinkung überlegen, die Kosten sind jedoch höher.
Kernprinzip: Die Zinkbeschichtung schützt das Substrat durch den „Opferanodeneffekt“-Selbst wenn die Beschichtung teilweise beschädigt ist, korrodiert das Zink vor dem Eisen und verhindert so Rost auf dem Stahlsubstrat.
3. Verbessert Passivierung/Phosphatierung die Korrosionsbeständigkeit?
Durch eine chemische Reaktion entsteht ein extrem dünner (0,1-1μm) Oxid- oder Phosphatfilm auf der Oberfläche von DC06. Obwohl dieser Film allein keine dauerhafte Korrosionsbeständigkeit bieten kann, kann er als ergänzende Schutzmaßnahme dienen.
Passivierungsbehandlung:
Gängige Typen: Chromatpassivierung (herkömmliche Lösung mit starker Korrosionsbeständigkeit) und Chrom-freie Passivierung (umweltfreundliche Lösung, wie z. B. Zirkonatpassivierung).
Zweck: Wird für die kurzzeitige Lagerung von blanken DC06-Teilen verwendet (z. B. kann eine Passivierung vor dem Versand die rostfreie Lagerzeit auf über 6 Monate verlängern) oder als Nachbehandlung für die Zink-/Chrombeschichtung (zur Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit der Beschichtung).
Phosphatierungsbehandlung:
Zweck: Bildet einen porösen Phosphatfilm auf der Oberfläche. Es wird hauptsächlich als Vorbehandlung -für organische Beschichtungen-verwendet, um die Haftung zwischen der Beschichtung und dem Untergrund zu stärken und ein Ablösen der Beschichtung zu verhindern (z. B. kann eine Phosphatierung vor dem Lackieren von Gerätegehäusen die Witterungsbeständigkeit der Beschichtung verbessern).
Anwendbare Anwendungen: Kurz{0}}Lagerung blanker Teile und Vor{1}Behandlung von Beschichtungen/Plattierungen.
4.Wie kann das Korrosionsrisiko von der Quelle her verringert werden?
Vermeiden Sie Strukturen zur Ansammlung von Wasser/Verunreinigungen
Designanforderungen: Vermeiden Sie tief{0}liegende Bereiche oder Rillen auf der Teileoberfläche oder sorgen Sie für Abflusslöcher in tief{1}liegenden Bereichen (z. B. erfordern DC06-Teile für Klimaanlagenkanäle Kondenswasserabflusslöcher).
Prinzip: Verhindern Sie, dass korrosive Medien wie Wasser, Staub und Salz längere Zeit auf der Oberfläche verbleiben, und reduzieren Sie so die „lokale Wasseransammlungskorrosion“ (z. B. Punktrost).
Spaltstrukturen reduzieren
Designanforderungen: Vermeiden Sie beim Verbinden von DC06 mit anderen Materialien (z. B. Kunststoff und Gummi) enge Lücken (weniger als 0,1 mm breit) oder füllen Sie Lücken mit Dichtmittel (z. B. Silikondichtmittel).
Prinzip: Enge Spalten sind anfällig für „Spaltkorrosion“ (wobei durch Sauerstoffmangel im Spalt lokalisierte elektrochemische Korrosionszellen entstehen, die die Rostbildung beschleunigen). Dichtmittel können verhindern, dass Medien in den Spalt gelangen.
Optimieren Sie die Oberflächenmorphologie
Anforderung: Halten Sie die Oberfläche von DC06-Teilen so glatt wie möglich (verringern Sie die Rauheit, indem Sie beispielsweise den Ra durch Feinschleifen oder Polieren auf weniger als oder gleich 0,8 μm reduzieren).
Prinzip: Auf rauen Oberflächen kann sich Staub und Feuchtigkeit ansammeln, wodurch sich die Kontaktfläche zwischen korrosiven Medien und der Oberfläche vergrößert. Glatte Oberflächen verringern die Haftung und erleichtern die Reinigung.
5.Wie kann die Einsatzumgebung kontrolliert werden, um sie an die Korrosionsbeständigkeitsbeschränkungen von DC06 anzupassen?
Kontrollieren Sie Luftfeuchtigkeit und Temperatur.
Lagerungs-/Nutzungsumgebung: Luftfeuchtigkeit kleiner oder gleich 60 %, stabile Temperatur (Kondensation durch häufige Heiß- und Kaltzyklen vermeiden).
Maßnahmen: Luftentfeuchter können in Innenräumen eingesetzt werden (z. B. Lagerhallen in der Regenzeit in Südchina). Die vorübergehende Lagerung im Freien sollte mit einem wasserdichten Tuch abgedeckt werden, um einen direkten Kontakt mit Regenwasser zu verhindern.
Von korrosiven Medien isolieren.
Exposition vermeiden: Verwenden Sie ungeschützte DC06-Teile nicht in „Umgebungen mit hohem-Salzgehalt“ (z. B. Außenbereiche in Küstengebieten), „industriell verschmutzten Umgebungen“ (z. B. in der Nähe von Chemiefabriken) oder „langfristigem Kontakt mit Flüssigkeiten“ (z. B. unbeschichtete Spülbeckenteile).
Reinigung und Wartung: Reinigen Sie regelmäßig die Oberfläche von DC06-Teilen (z. B. wischen Sie das Innere von Haushaltsgeräten ab, um Kondenswasser und Speisereste zu entfernen), um ein langfristiges Anhaften von Medien zu verhindern. Kurzfristige Schutzhilfen
Vorübergehende Lagerung: Unbearbeitete kaltgewalzte DC06-Coils/Bleche können in Rostschutzpapier eingewickelt und mit Trockenmittel geschützt werden, um ihre Lagerdauer auf 3–6 Monate zu verlängern.
Nachbearbeitungsschutz: Nach der Bearbeitung von DC06-Teilen, wenn diese noch nicht zusammengebaut sind, können sie kurzzeitig mit einem -Rostschutzöl (z. B. einer dünnen Schicht) besprüht werden. Dieser kann vor der späteren Montage mit einem Lösungsmittel entfernt werden.