1.Wie hoch ist die Korrosionsbeständigkeit der Passivierungsschicht auf der Oberfläche verzinkter Spulen?
Die Hauptfunktion der Passivierungsschicht besteht darin, zu verhindern, dass das verzinkte Coil an der Luft langsam oxidiert und „weißen Rost“ (basisches Zinkcarbonat) bildet, und nicht der direkten Korrosion durch stark korrosive Chemikalien standzuhalten. Sein Schutz konzentriert sich mehr auf die atmosphärische Umgebung als auf die Umgebung des chemischen Mediums.
2. Wie hoch ist die Alkalitoleranz?
Schwach alkalische Umgebungen (z. B. pH=8-11):
Funktioniert relativ gut. Zink bildet in alkalischen Umgebungen lösliche Zinkate, aber ein intakter Passivfilm (insbesondere ein Chromat-Passivfilm) kann eine gewisse Barriere bilden und den Beginn der Korrosion verzögern.
Bitte beachten Sie jedoch: Bei längerer Einwirkung oder erhöhten Konzentrationen lösen sich nach und nach sowohl der Passivfilm als auch die Zinkschicht auf und zerstören diese.
Stark alkalische Umgebungen (z. B. pH > 12):
Funktioniert sehr schlecht. Starke Alkalien zerstören schnell die Passivschicht und reagieren heftig mit Zink unter Bildung von löslichem Natriumzinkat und setzen Wasserstoff frei, was zu einer schnellen Korrosion der Zinkschicht führt.
Fazit: Verzinkte Teile sind nicht für den Einsatz in stark alkalischer Umgebung (z. B. konzentrierte Natronlauge) geeignet.
3.Was ist die Säuretoleranz?
Schwach saure Umgebungen (z. B. pH=5-7):
Sie bieten einen gewissen Widerstand, beispielsweise einen guten Schutz gegen normales Regenwasser (das leicht sauer ist).
Allerdings führen selbst schwache Säuren bei kontinuierlicher Einwirkung zu einem langsamen Abbau des Passivfilms und der Zinkschicht.
Stark saure Umgebungen (z. B. pH < 3):
Sie bieten einen sehr geringen Widerstand. Alle Arten von Passivfilmen werden durch starke Säuren schnell aufgelöst. Die Säure reagiert dann direkt mit dem Zink, bildet Zinksalze und setzt Wasserstoffgas frei, was zu einer extrem schnellen Korrosion führt.
Fazit: Verzinkte Teile sind für den Einsatz in stark sauren Umgebungen (z. B. Salzsäure und Schwefelsäure) absolut ungeeignet.
4.Was sind die Unterschiede in der Säure- und Laugenbeständigkeit verschiedener Passivierungsarten?
Chromat-Passivierungsschicht (traditionell, beste Leistung, aber weniger umweltfreundlich)
Es bietet Schutz durch eine Kombination aus „physikalischer Barriere“ und „chemischer Selbstheilung“. Bei geringfügiger Lochfraßkorrosion kann das lösliche sechswertige Chrom im Film in die beschädigte Stelle wandern und dort einen neuen Schutzfilm bilden.
Von den drei Passivierungsarten weist sie die stärkste Beständigkeit gegenüber schwachen Säuren und Laugen auf, ist jedoch dennoch anfällig gegenüber starken Säuren und Laugen.
Chrom-freie Passivierungsschicht (moderner Mainstream, umweltfreundlich)
Hauptbestandteile sind Oxide oder Komplexe von Elementen wie Titan/Zirkonium, Silizium und Molybdän.
Sein Schutzmechanismus ist in erster Linie eine physische Barriere mit geringer oder keiner Selbstheilungsfähigkeit.
Sobald der Passivierungsfilm durch Säuren oder Laugen beschädigt wird, wirkt sich die Korrosion direkt auf die Zinkschicht aus. Seine Säure- und Alkalibeständigkeit ist im Allgemeinen etwas schlechter als die einer hochwertigen Chromatpassivierung.
Ölbeschichtung
Der Ölfilm selbst ist eine hydrophobe organische Schicht, die wirksam verhindert, dass Elektrolyte (wie Wasser und Salzlösungen) mit der Oberfläche in Kontakt kommen.
Der Schutz gegen starke Säuren und Laugen ist jedoch sehr begrenzt, da viele Chemikalien den Ölfilm lösen oder durchdringen können.
5. Welche allgemeine Funktion hat die Passivierungsschicht auf verzinkten Spulen?
Die Passivierungsschicht auf verzinktem Coil ist kein Allheilmittel; Seine primäre Abwehr besteht aus starken Säuren und Basen.
Es bietet eine gute Beständigkeit gegen atmosphärische Korrosion und neutrale Umgebungen sowie eine begrenzte oder kurzfristige Beständigkeit gegen schwache Säuren und Basen.
Wenn in Ihrer Betriebsumgebung Chemikalien zum Einsatz kommen, müssen der spezifische pH-Bereich und die chemische Art bewertet werden. In stark korrosiven chemischen Umgebungen sind möglicherweise Edelstahl, Aluminium oder Blechmaterialien mit stärkeren organischen Beschichtungen (wie PVDF oder Epoxidharz) besser geeignet.