1.Was sind die Prüfnormen und Prüfbedingungen für den Salzsprühtest?
Teststandards:
Neutraler Salzsprühtest: Die einfachste Methode gemäß ASTM B117 / ISO 9227.
Essigsäure-Salzsprühtest: Härter als neutraler Salzsprühtest, um schneller Ergebnisse zu erzielen.
Kupfer-Beschleunigter Essigsäure-Salzsprühtest: Noch strenger, mit der kürzesten Zykluszeit.
Testbedingungen:
Lösung: 5 %ige Natriumchloridlösung.
Temperatur: Normalerweise konstant 35 Grad.
Umgebung: In einer versiegelten Kammer wird die Salzlösung durch eine Düse zerstäubt, um eine diffuse Salzsprühumgebung zu erzeugen.
Luftfeuchtigkeit: Ungefähr 100 % relative Luftfeuchtigkeit.
2.Was sind die Teststandards und Testbedingungen für Tests bei konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit?
Teststandard: ASTM D1748 / ISO 6270-2 (allgemein bekannt als „Rostschutzöltest“, gilt aber auch für Zinkbeschichtungen)
Testbedingungen:
Temperatur: Normalerweise auf 40 Grad ± 2 Grad oder 50 Grad ± 2 Grad eingestellt.
Luftfeuchtigkeit: Ständig über 95 % relative Luftfeuchtigkeit oder sogar 100 % relative Luftfeuchtigkeit gehalten.
Testdauer: Abhängig von den Anforderungen kann diese zwischen mehreren zehn und mehreren hundert Stunden liegen.
3.Was sind die Prüfnormen und Prüfbedingungen für zyklische Korrosionsprüfungen?
Teststandards: ISO 14993 / CCT-I oder die proprietären Standards großer Automobilhersteller (z. B. GMW 14872, VW 50185).
Beispiel für einen Testzyklus (ein typischer 24-Stunden-Zyklus):
Salzsprühphase: Salzsprühnebel bei 35 Grad über einen bestimmten Zeitraum (z. B. 1 Stunde) auftragen.
Trocknungsphase: Erhöhen Sie die Temperatur auf 60 Grad und reduzieren Sie die Luftfeuchtigkeit (z. B. 30 % relative Luftfeuchtigkeit), um die Probenoberfläche zu trocknen.
Nasse Wärmephase: Sorgen Sie für eine Umgebung mit hoher Luftfeuchtigkeit bei 50 Grad und 95 % relativer Luftfeuchtigkeit.
Wiederholen Sie diesen Zyklus.
4.Was sind der Testprozess und die Bewertungsmetriken?
Probenvorbereitung:
Schneiden Sie eine Probe der angegebenen Größe (z. B. 150 mm x 100 mm) aus dem verzinkten Coil.
Versiegeln Sie die Kanten der Probe mit Klebeband oder Wachs, um Korrosion an der Schnittkante zu verhindern, die die Beurteilung der Primäroberfläche beeinträchtigen könnte.
Reinigen Sie die Probenoberfläche, um Öl und Fingerabdrücke zu entfernen.
Platzierung:
Platzieren Sie die Probe in einem bestimmten Winkel (z. B. 15 bis 30 Grad) auf der Unterlage in der Prüfkammer.
Testdauer:
Die Gesamttestdauer wird anhand der Produktspezifikationen oder der Vereinbarung mit dem Kunden festgelegt (z. B. 24 Stunden, 48 Stunden, 72 Stunden, 96 Stunden, 200 Stunden, 500 Stunden usw.).
Ergebnisauswertung und -aufzeichnung:
Makroskopische Beobachtung: Beobachten und fotografieren Sie regelmäßig Oberflächenveränderungen und konzentrieren Sie sich dabei auf das Auftreten und die Entwicklung von weißem und rotem Rost.
Quantitative Bewertung:
Prozentsatz der korrodierten Fläche: Bewertet die mit Rost bedeckte Fläche.
Haftungsverlust: Nach der Prüfung kann die Zinkschicht mit der Klebebandmethode auf Abplatzungen untersucht werden.
Gewichtsveränderung: Für wissenschaftliche Untersuchungen oder genaue Vergleiche wird die Oberfläche vor und nach der Prüfung genau gewogen, um den Gewichtsverlust (Zinkverlust) oder die Gewichtszunahme (Korrosionsproduktbildung) pro Flächeneinheit zu berechnen.
5. Wie sind die Testergebnisse zu interpretieren?
Zeit bis zum Weißrost: Dies gibt die Korrosionsrate der Zinkbeschichtung selbst an. Eine längere Zeit bedeutet eine stabilere Zinkbeschichtung und eine bessere Beständigkeit gegenüber Feuchtigkeit und Hitze. Dies hängt eng mit der Reinheit und Dicke der Zinkbeschichtung und der Frage zusammen, ob sie passiviert wurde.
Bei unpassivierten verzinkten Coils ist die Zeit zum Weißrost am kürzesten.
Eine Öl-Beschichtung oder chrom-freie Passivierung kann die Zeit bis zum Weißrost deutlich verlängern.
Die Chromatpassivierung (Farbbeschichtung/Gelbbeschichtung) ist am effektivsten, da sie einen dichten Schutzfilm bildet.
Zeit bis zum Rotrost: Dies gibt die schützende Lebensdauer der Zinkbeschichtung auf dem Stahluntergrund an. Dies ist der letzte und wichtigste Indikator, der die Dicke, Gleichmäßigkeit und Korrosionsrate der Zinkbeschichtung widerspiegelt. Je später roter Rost auftritt, desto länger ist die Gesamtlebensdauer des Produkts.