1.Was über die Kernoptimierung von Beschichtungsmaterialien?
Siliziummodifizierter Polyester (SMP): Durch Einführung von Silizium-Sauerstoffbindungen (SI-O), um die Wärmebeständigkeit zu verbessern, kann der Langzeit-Temperaturwiderstand 200 ~ 250 Grad erreichen, die Kurzzeittemperaturwiderstand kann 300 Grad erreichen und es ist nicht einfach, bei hohen Temperaturen (Silizium-Rohrleitungen), wie bei mittleren und hohen Temperaturen), nicht gelb zu werden, z. B. für mittlere und hohe Temperatur-Szenen (OK-Szenen).
Fluorkohlenstoffharz (PVDF/Feve): Die fluorhaltige Gruppe (CF-Bindung) hat eine hohe Bindungsenergie, eine extrem starke chemische Stabilität, eine Langzeitresistenz von 200 ~ 260 Grad und eine hervorragende UV-Resistenz und Oxidationsresistenz. Es ist für hohe Temperatur + Outdoor-Belichtungsszenen (wie Dächer, Hochtemperatur-Workshop-Außenwände) geeignet, die Kosten sind jedoch relativ hoch.
Polyimid (PI): High-End-Hochtemperatur-resistentes Harz, langfristiger Temperaturwiderstand kann mehr als 300 Grad erreichen. Kurzzeittemperaturwiderstand kann 500 Grad erreichen, geeignet für extrem hohe Temperaturszenen (wie Metallurgie, chemische Hochtemperaturgeräte), aber der Prozess ist komplex und die Kosten sind hoch und die Kosten sind hoch und sind nur für besondere Bedürfnisse verwendet.
Vermeiden Sie die Verwendung eines normalen Polyester- (PE) oder Epoxidharzes: Gewöhnlicher PE hat eine langfristige Temperaturresistenz von nur 120 Grad, und seine molekularen Ketten sind bei hohen Temperaturen anfällig für Bruch, was dazu führt, dass die Beschichtung gelb wird und ihren Glanz verliert.
2. Wie verbessern Pigmente und Füllstoffe die Wärmestabilität?
Pigmentauswahl:
Anorganische Pigmente (wie Titandioxid, Eisenoxidrot, Chromgelb, Kobaltblau usw.) sind bevorzugt, da sie eine hohe chemische Stabilität aufweisen und Temperaturen von 300 ~ 800 Grad standhalten können (organische Pigmente sind meist resistent gegen Temperaturen unter 150 Grad und sind zu einer Zersetzung und Fading und Fading).
Für spezielle Farben (z. B. leuchtende Farben) können hochtemperaturbeständige organische Pigmente (z. B. Quinakridone, die Temperaturen von 200 ~ 250 Grad standhalten können) verwendet werden, und es können niedrig temperaturbeständige Pigmente wie Azo-Pigmente vermieden werden.
Füllstoffoptimierung: Inerte -Füllstoffe wie Glimmerpulver, Keramik -Mikrokügelchen und Siliciumdioxid (SiO₂) können die Dichte der Beschichtung verbessern, die durch Wärmeleitung verursachten Harzschäden verringern und die Migration und Oxidation von Pigmenten bei hohen Temperaturen hemmen.
3.Wie, um die hitzebeständige Hilfsleistung durch Additive zu verbessern?
Durch Hinzufügen von funktionellen Zusatzstoffen können die schwachen Glieder der Beschichtung bei hohen Temperaturen kompensiert werden:
Wärmestabilisatoren: wie organische Zinn- und Metallseifen, die die Decarboxylierung und die Kettenbruchreaktionen des Harzes bei hohen Temperaturen hemmen; Bei Fluorkohlenstoffsystemen können Fluoridstabilisatoren hinzugefügt werden, um zu verhindern, dass Fluoratome abfallen.
Antioxidantien: wie behinderte Phenole und Phosphite, die bei hohen Temperaturen freie Radikale erzeugt werden und die Oxidation und die Vergilbung der Beschichtung verzögern (insbesondere in der Umgebung "Hochtemperatur + Sauerstoff").
Ultraviolette Absorber (UVA) und behinderte Aminlichtstabilisatoren (HALs): Bei Hochtemperatur -Szenen im Freien verringern Sie den Abbau der Beschichtung, die durch den synergistischen Effekt von "Hochtemperatur + Ultraviolettstrahlen" verursacht wird.
4.Wie, um die Beschichtungsdichte durch Beschichtungs- und Härtungsprozess zu verbessern?
Beschichtungsdicke und Gleichmäßigkeit:
Die Beschichtungsdicke sollte mäßig sein: Eine zu dünne Beschichtung ist aufgrund von hoher Temperatur anfällig für eine schnelle Alterung; Eine zu dicke Beschichtung kann aufgrund einer unvollständigen Aushärtung ein Restlösungsmittel verursachen, die bei hoher Temperatur freigesetzt werden, was zu einer Blase und Verfärbung der Beschichtung führt.
Rollenbeschichtung oder elektrostatisches Sprühprozess wird verwendet, um eine gleichmäßige Beschichtung zu gewährleisten und lokale Dünnheit und Wärmefestigkeit zu vermeiden.
Härtungstemperatur und Zeit:
Verwenden Sie "Hochtemperatur langsamer Backprozess": Härttemperatur nach Harztyp einstellen, die Aushärtungszeit verlängern, eine vollständige Vernetzung des Harzes gewährleisten und nicht umgesetzte Gruppen reduzieren.
Vermeiden Sie Unterhärtung oder Überhöhung.
5.Wie, um die Beschichtungsadhäsion und Korrosionsresistenz durch Substratvorbehandlung zu verbessern?
Substratreinigung: Öl und Skalierung auf der Oberfläche des Substrats gründlich entfernen, indem Sie Entfette und Einfassen entfetten.
Chemische Vorbehandlung: Phosphating und Passivierung werden verwendet, um einen Umrechnungsfilm zu bilden, um die Adhäsion zwischen dem Substrat und der Beschichtung zu verbessern und zu verhindern, dass die Beschichtung bei hohen Temperaturen abfällt.
Substratauswahl: Bei hohen Temperatur- und hohen Luftfeuchtigkeitszenen werden verzinkte Substrate oder Aluminium-Zink-geplatte Substrate bevorzugt, die eine stärkere Korrosionsbeständigkeit aufweisen und den Penetrationseffekt des Substratrosts auf die Beschichtung verringern können.