1.Wie kontrolliert man Rohstoffe?
Dickentoleranz (Dickengenauigkeit): Die Überwachung der gesamten-Länge erfolgt mit einem hochpräzisen-Dickenmessgerät (z. B. einem Röntgen- oder Laserdickenmessgerät). Dickenschwankungen führen direkt zu Variationen in den Formmaßen, Öffnungsmaßen und Querschnittsformverzerrungen.
Gleichmäßigkeit der mechanischen Eigenschaften: Stellen Sie sicher, dass die Streckgrenze, Zugfestigkeit und Härte des Materials innerhalb und zwischen den Rollen konstant bleiben. Inkonsistente Eigenschaften führen zu einer inkonsistenten Rückfederung, die sich auf die endgültige Form und die endgültigen Abmessungen auswirkt.
Blattform (Ebenheit): Eine gute Blattform ist eine Voraussetzung für eine stabile Zufuhr. Starke Welligkeit, Kantenwelligkeit oder Wölbung können zu Einzugsstaus, Abweichungen, Lochpositionsfehlern, Kantenfalten oder Verzerrungen führen.
Oberflächenqualität: Frei von Öl, Oxidschichten und harten Partikeln. Der Oberflächenzustand beeinflusst den Reibungskoeffizienten und somit die Vorschubstabilität und das Erscheinungsbild der Oberfläche.
2. Wie hoch ist die Präzision der Umformmaschine (Walzlinie) selbst?
Rahmensteifigkeit und -ausrichtung: Jeder Rahmen muss ausreichend steif sein, um Verformungskräften standzuhalten und Verformungen zu verhindern. Die Mittelpunkte aller Rahmen müssen ausgerichtet sein (Ausrichtung), was typischerweise eine Genauigkeit von ±0,05 mm erfordert.
Spindelgenauigkeit und axialer/radialer Rundlauf: Die Spindel ist die Grundlage für die Montage der Rollen und ihr Rundlauf muss (normalerweise) extrem klein sein<0.01mm).
Stabilität des Übertragungssystems: Der Servomotor oder das mechanische Übertragungssystem müssen gleichmäßig sein, um Geschwindigkeitsschwankungen zu vermeiden, die zu „Abstreifen“ (periodische Dimensionsschwankungen) führen.
3.Wie kann die Präzision der Form (Formwalze) aufrechterhalten und sichergestellt werden?
Konstruktions- und Bearbeitungspräzision: Die Abmessungen, die Oberflächenbeschaffenheit und die Wärmebehandlungshärte des Walzenhohlraums sind entscheidend. Moderne Hochpräzisionswalzen werden im Allgemeinen mithilfe von CNC-Drahterodieren und Präzisionsschleifen bearbeitet.
Spalteinstellung: Der Spalt zwischen den oberen und unteren Walzen oder den horizontalen Walzen muss genau eingestellt werden, typischerweise 90 %–105 % der Materialstärke (je nach Material). Es ist ein präziser Exzenterwellen- oder Keileinstellmechanismus erforderlich.
Installation und Verriegelung der Rollen: Stellen Sie sicher, dass die Rollen korrekt, ohne Lücken und mit gleichmäßiger Verriegelungskraft installiert sind, um Bewegungen während des Betriebs zu verhindern.
Kühlung und Schmierung: Eine stabile Kühlung (Öl- oder Wasserkühlung) verhindert Maßabweichungen durch Wärmeausdehnung. Eine geeignete Prozessschmierung (Öl oder Emulsion) reduziert Verschleiß, Kratzer und Umformkräfte.
4.Wie wird der Prozess gesteuert?
Füttern und Führen
Vorschubgenauigkeit: Servovorschub ist die gängige Methode, die eine Optimierung der Vorschubkurve erfordert, um die Start-{0}}Stopp-Auswirkungen zu reduzieren. Sorgen Sie für eine stabile Vorschublänge.
Führungsvorrichtung: Am Einlass sind vertikale Rollen und seitliche Führungsplatten installiert, um sicherzustellen, dass das Band immer entlang der Mittellinie in den ersten Durchgang eintritt. Dies ist von grundlegender Bedeutung, um die Genauigkeit des symmetrischen Querschnitts sicherzustellen.
Formprozess
Durchgangszuordnung und Verformungsrate: Ordnen Sie den Verformungsgrad für jeden Durchgang wissenschaftlich zu, um übermäßige lokale Verformungen zu vermeiden, die zu Materialinstabilität, Faltenbildung oder Rissen führen könnten.
Rückfederungskompensation: Dies ist der anspruchsvollste Aspekt der Präzisionskontrolle beim Rollformen. Während der Walzenkonstruktionsphase muss mithilfe empirischer Formeln und CAE-Simulationen (z. B. COPRA RF-Software) eine präzise Vorkompensation durchgeführt werden. Während der Produktion erfolgt die Feinabstimmung der wichtigsten Durchgangswalzen auf der Grundlage der Messergebnisse des ersten Teils.
Spannungskontrolle: Bei kontinuierlich geformten langen Teilen oder solchen mit Endbearbeitungsprozessen muss vor und nach der Produktionslinie eine geeignete Spannung hergestellt werden, um die Form zu stabilisieren, die Rückfederung zu reduzieren und die Ebenheit zu verbessern.
Schnitt- und Längenkontrolle
Längengenauigkeit: Die Genauigkeit von fliegenden Servoscheren oder Inline-Schneidsägen wirkt sich direkt auf die Produktlängentoleranzen aus. Längenmesssysteme (z. B. Encoder) müssen regelmäßig kalibriert werden.
Schnittverformung: Optimieren Sie Schneidwerkzeuge oder Sägeparameter, um Schnittverformungen (z. B. Quetschungen oder Grate) zu verhindern, die sich auf die Endmontage auswirken können.
5.Wie erfolgt die Messung und Qualitätskontrolle?
Inspektion des ersten Artikels: Eine hochpräzise Koordinatenmessmaschine (CMM) oder ein spezieller Konturprojektor wird verwendet, um einen umfassenden Scan des ersten Artikels durchzuführen und ihn mit den Konstruktionszeichnungen zu vergleichen.
In-Probenahmeprüfung im Prozess: Es werden strenge Probenfrequenzen festgelegt und kritische Abmessungen werden schnell mithilfe von Messschiebern, Mikrometern, Winkelmessgeräten, Fühlerlehren usw. gemessen.
Statistische Prozesskontrolle (SPC): Kritische Dimensionsdaten werden erfasst, X-R-Kontrolldiagramme erstellt, die Prozessstabilität überwacht und rechtzeitig Warnungen und Anpassungen vorgenommen, bevor Trendabweichungen auftreten.
Vollständige Inspektion und Sortierung: Bei Produkten mit extrem hohen Anforderungen kann ein Online-Vision-Inspektionssystem zur vollständigen Inspektion und automatischen Sortierung eingesetzt werden.