1.Warum kann die Haftung besser sein?
Im Idealfall werden durch das Sandstrahlen alle gealterten, kreidenden Altbeschichtungen und Verunreinigungen gründlich entfernt und es entsteht eine perfekte Rauheit (Ankermuster) auf der verzinkten Schicht oder der Stahluntergrundoberfläche. Dies stellt eine große Oberfläche und mechanische Bindungspunkte für die neue Beschichtung bereit, sodass die Haftung (normalerweise mit der Pull-{1}}-Methode getestet) problemlos über 10 MPa erreichen kann, was weit über den allgemeinen Standardanforderungen liegt (z. B. größer oder gleich 5 MPa).
Im Gegensatz dazu wird die ursprüngliche farb-beschichtete Spulenbeschichtung auf einer relativ glatten verzinkten Passivierungsschicht aufgetragen, wobei sie hauptsächlich auf chemischen Bindungen und intermolekularen Kräften beruht. Sandstrahlen mit anschließender Neubeschichtung sorgt für eine starke mechanische Verankerungskraft.
2.Was sind die Beurteilungs- und Vorbereitungsschritte vor dem Sandstrahlen?
Beurteilen Sie den Zustand der alten Beschichtung: Überprüfen Sie den Alterungsgrad der alten Beschichtung (Verkreidung, Abblättern, Rostbildung). Dies bestimmt die Sandstrahlqualität.
Bestimmen Sie den Reinheitsgrad: Für die Neubeschichtung ist normalerweise ein ISO Sa 2,5-Grad (nahezu -weiß) erforderlich. Das bedeutet, dass die Oberfläche frei von sichtbarem Öl, Fett, Schmutz, Zunder, Rost, Farbe und Fremdkörpern sein sollte; verbleibende Spuren sollten nur leichte Flecken oder Streifen sein.
Wählen Sie das passende Schleifmittel:
Kontraindiziert: Quarzsand (erzeugt Quarzstaub, gesundheitsschädlich), Stahlschrot (zu schädlich für die verzinkte Schicht).
Empfohlen:
Stahlgussschrot/Stahlgrieß (kleinere Partikelgröße): Hohe Härte, hohe Effizienz und kontrollierbare Beschädigung der verzinkten Schicht.
Nicht-nichtmetallische Schleifmittel (z. B. Aluminiumoxid, Granatsand, Kunststoffschleifmittel): Weniger Schäden am Untergrund, weniger Staub, besonders geeignet für Anwendungen, bei denen eine übermäßige Verdünnung der verzinkten Schicht ein Problem darstellt.
Gemischte Schleifmittel: Zur Erzielung idealer Sauberkeit und Rauheit.
3.Wie kann der Kern des Sandstrahlprozesses kontrolliert werden?
Rauheitskontrolle: Dies ist entscheidend für die Haftung. Die Zielrauheit Rx (Ry) liegt typischerweise zwischen 30 und 70 Mikrometern. Zu flach (<20μm) results in poor anchoring; too deep (>80 μm) beschädigt die verzinkte Schicht übermäßig und erfordert mehr Farbe, um die Spitzen zu füllen, was möglicherweise zu einem vorzeitigen Versagen der Beschichtung führt.
Vermeiden Sie übermäßiges Strahlen: Entfernen Sie die verzinkte Schicht niemals vollständig, um die Stahlplatte freizulegen. Durch das Freilegen der Stahlplatte entsteht eine elektrochemische Korrosionszelle (die Stahlplatte fungiert als Anode und beschleunigt die Korrosion). Die Oberfläche sollte nach dem Strahlen einen gleichmäßigen silbergrauen metallischen Glanz haben (von der verzinkten Schicht).
Sauberkeit: Die Oberfläche muss nach dem Strahlen frei von Staub und Strahlmittelrückständen sein.
4. Wie werden Beschichtungssysteme ausgewählt und angewendet?
Auswahl der Grundierung: Es muss eine Grundierung ausgewählt werden, die mit der verzinkten Oberfläche kompatibel ist und eine starke Haftung aufweist.
Bevorzugt: Epoxid-Zink-reiche Grundierung oder Epoxidgrundierung. Epoxidharze weisen eine hervorragende Nasshaftung und Korrosionsbeständigkeit gegenüber Metallen auf.
Streng verboten: Alkydfarben, gewöhnliche Farben auf Öl--Basis usw., da diese eine Verseifungsreaktion mit Zink eingehen, was zum Abblättern der Beschichtung führt.
Beschichtungskompatibilität: Befolgen Sie das Kompatibilitätsprinzip „Grundierung-Zwischenanstrich-Decklack“. Die Gesamttrockenschichtdicke des Überbeschichtungssystems sollte nicht geringer sein als die ursprüngliche Beschichtungsdicke oder entsprechend der korrosiven Umgebung ausgelegt sein.
Anwendungsumgebung: Temperatur und Luftfeuchtigkeit müssen den Beschichtungsanforderungen entsprechen, um eine ordnungsgemäße Aushärtung der Beschichtung zu gewährleisten.
5.Was sind die potenziellen Risiken und häufigen Fehlerursachen?
Unvollständige Oberflächenvorbereitung: Alte Beschichtungen, Zunder oder unsichtbare Verunreinigungen bleiben zurück.
Unzureichende Sauberkeit: Staub oder Salz bleiben auf der Oberfläche und bilden eine Schutzschicht unter der Beschichtung.
Über-Strahlen/freiliegendes Eisen: Dadurch wird die durchgehende verzinkte Schutzschicht beschädigt, wodurch eine Korrosionsgefahr entsteht; An Roststellen löst sich die Beschichtung ab.
Falsche Grundierungsauswahl: Es wurde ein mit der verzinkten Schicht unverträglicher Lack verwendet.
Zu großer Abstand zwischen den Anwendungen: Nach dem Strahlen bildet sich ein loser Oxidfilm oder weißer Rost auf der Oberfläche.