1.Was ist die Kernlogik der Dehnung, die die „plastische Verformungsfähigkeit“ bestimmt?
Die Dehnung ist im Wesentlichen der maximale Grad an plastischer Verformung, dem ein Material standhalten kann, bevor es bricht (dh seine „Duktilität“). Je höher die Dehnung, desto mehr kann das Material gedehnt und gebogen werden, ohne zu brechen, während eine geringere Dehnung es anfälliger für „Sprödrisse“ bei der Verarbeitung macht.
Beispielsweise kann eine verzinkte Spule mit einer Dehnung von 25 % auf das 1,25-fache ihrer ursprünglichen Länge gedehnt werden, bevor sie bricht; wohingegen ein Material mit einer Dehnung von 15 % schon bricht, wenn es nur auf das 1,15-fache seiner ursprünglichen Länge gedehnt wird. Ersteres hat einen viel größeren Verarbeitungsspielraum als Letzteres.
2.Welchen Einfluss hat die Wachstumsrate auf das Stempeln?
Einfaches flaches Stanzen (z. B. Lochen in flache Bleche und flaches Ziehen):
Es ist nur eine geringe plastische Verformung erforderlich und der Dehnungsbedarf ist relativ gering (typischerweise größer oder gleich 18 %). Für Seitenwände von Aktenschränken und Rückwände von Klimaanlagen-Außengeräten ist beispielsweise DX51D mit einer Dehnung von 20 % bis 22 % ausreichend. Wenn die Dehnung zu gering ist (z. B.<15%), "micro-cracks" may form at the hole edges or in the stretched areas during punching, leading to increased scrap rates.
Komplexes Tiefziehen (z. B. Kraftstofftanks für Kraftfahrzeuge, Auskleidungen von Thermoskannen und Waschmaschinentrommeln):
Das Material muss in der Matrize deutlich gedehnt werden (bis zum 5-10-fachen seiner Dicke). Die Dehnung ist hier ein kritischer Schwellenwert – typischerweise sind mehr als oder gleich 28 % erforderlich (z. B. verzinkte Spulen DX54D und DC06). Eine unzureichende Dehnung (z. B. DX51D mit nur 20 %) kann zu einer unzureichenden plastischen Reserve beim Tiefziehen führen, was zu Brüchen an den am stärksten gedehnten Bereichen (z. B. unteren Hohlkehlen) und Formversagen führt.
3. Welchen Einfluss hat die Dehnung auf die Biegung?
Biegungen mit kleinem Radius/großem Winkel (z. B. 180-Grad-Faltung, r=0.5t-Biegung, wobei t die Dicke ist):
Das Material erfordert eine hohe Dehnung (typischerweise größer oder gleich 22 %). Um beispielsweise eine 180-Grad-Faltung (Biegeradius r=1mm) bei einem 2 mm dicken verzinkten Coil zu erreichen, muss die Dehnung größer oder gleich 25 % sein. Wenn die Dehnung nur 18 % beträgt, reißt das Innenmaterial, da es beim Biegen „der Druckverformung nicht standhalten kann“, und auch die äußere Zinkschicht fällt aufgrund übermäßiger Dehnung ab.
Biegungen mit großem Radius/kleinem Winkel (z. B. 90-Grad-Biegung, r=2t-Biegung):
Der Dehnungsbedarf ist geringer (größer oder gleich 15 %). Sogar hochfeste verzinkte Coils mit etwas geringerer Dehnung (z. B. S350GD, Dehnung 18–22 %) können erfolgreich fertiggestellt werden.
4. Welchen Einfluss hat die Dehnung auf das Rollformen?
Beim Rollformen werden mehrere Rollensätze verwendet, um ein flaches Blech nach und nach in einen bestimmten Querschnitt zu pressen (z. B. einen C-förmigen Stahl oder einen U-förmigen Kanal). Bei diesem Vorgang erfährt das Material wiederholte Zug- und Druckverformungen. Die Aufgabe der Dehnung besteht darin, Risse zu verhindern, die durch lokale Spannungskonzentrationen verursacht werden.
Wenn die Dehnung nicht ausreicht (z. B.<18%), the material is prone to edge cracking or uneven cross-sectional deformation at the "corners" (where stress is most concentrated) during rolling, leading to frequent production line downtime and adjustments.
Wenn die Dehnung den erforderlichen Standards entspricht (z. B. größer oder gleich 20 %), kann das Material durch plastische Verformung lokale Spannungen abbauen und so die Stabilität der kontinuierlichen Umformung gewährleisten. Diese hohe Dehnung kann die Ausschussrate erheblich reduzieren, insbesondere bei dünnwandigen, rollgeformten Teilen mit komplexem{{6}Querschnitt- (z. B. Photovoltaikhalterungen).
5.Was sind die häufigsten Verarbeitungsprobleme einer unzureichenden Dehnung?
Rissbildung: Risse an der Unterseite beim Tiefziehen und Risse an den Ecken beim Biegen sind die direktesten Formen des Versagens.
Zinkablösung: Wenn die Plastizität des Materials nicht ausreicht, stimmt die Verformung der Zinkschicht und des Grundmaterials nicht überein. Nach dem Biegen oder Strecken blättert die Zinkschicht ab und verliert ihren Korrosionsschutz.
Übermäßige Rückfederung: Nach dem Biegen kann das Produkt den angegebenen Winkel nicht beibehalten (z. B. können die erforderlichen 90 Grad tatsächlich auf 95 Grad zurückfedern), was eine sekundäre Korrektur erfordert und die Produktionseffizienz verringert.
Schlechte Maßhaltigkeit: Beim Strecken oder Rollen kann eine ungleichmäßige Plastizität zu ungleichmäßigen lokalen Verformungen führen, was zu Maßabweichungen und zur Nichterfüllung der Montageanforderungen führt.