1.Wie löst Staub diesen Prozess aus?
Bereitstellung von Punkten mit niedriger Oberflächenspannung: Die Oberflächenenergie des Staubs selbst (insbesondere organischer Staub und ölige Partikel) oder der vom Staub adsorbierten Verunreinigungen ist typischerweise viel niedriger als die der flüssigen Beschichtung.
Unterbrechung der Beschichtungskontinuität: Wenn die Beschichtung fließt und Staubpartikel bedeckt, kann die Beschichtung an dieser Stelle den Staub nicht benetzen und schrumpft schnell, um diesem Punkt mit niedriger Oberflächenenergie zu „entkommen“.
Es bilden sich dauerhafte Defekte: Da die Beschichtung vor dem Backen und Aushärten flüssig ist, versucht die umgebende Beschichtung, sich auszufüllen. Dies gelingt jedoch aufgrund der geringen Oberflächenspannung zu diesem Zeitpunkt nicht und hinterlässt nach dem Aushärten der Beschichtung letztendlich ein offenes Loch.
2.Welche Quellen gibt es für Staub-/Partikelschadstoffe?
Luftstaub, Geräteverschleißpulver, Pulverbeschichtungspartikel
In der Mitte der Poren können winzige Partikel sichtbar sein; ihre Verteilung ist zufällig.
3.Was sind die Quellen für Öl-/Fettverunreinigungen?
Walzwerksschmieröl, Hydrauliköl, Fingerabdrücke und Öltröpfchen in der Druckluft
Schrumpfhöhlen sind typischerweise größer und runder; sie können von Fischaugen begleitet sein.
4.Welche Auswirkungen und Folgen gibt es?
Aussehen und Qualität: Beeinträchtigt die Ästhetik des Produkts erheblich und stellt einen inakzeptablen Mangel an hochwertigen Gebäudeaußenverkleidungen oder Geräteverkleidungen dar.
Schutzleistung: Nadellöcher unterbrechen die Kontinuität der Beschichtung vollständig, setzen das Substrat direkt der Umgebung aus und werden zum Ausgangspunkt für Korrosion, wodurch die Korrosions- und Witterungsbeständigkeit der Beschichtung erheblich verringert wird.
Nachfolgende Verarbeitung: Bei nachfolgenden Biege- und Stanzprozessen werden Nadellöcher leicht zu Spannungskonzentrationspunkten, was möglicherweise dazu führt, dass sich die Beschichtung vom Rand des Nadellochs ablöst.
5.Welche Lösungen und vorbeugenden Maßnahmen gibt es?
Reinigung des Substrateinlasses:
Nutzen Sie einen hocheffizienten Entfettungs-Reinigungsabschnitt, um Walzöl, Rostschutzöl und Staub durch alkalisches Waschen, Bürsten, Spülen und Trocknen gründlich von der verzinkten Substratoberfläche zu entfernen.
Warten Sie die Reinigungsbürsten und -düsen regelmäßig, um eine effektive Reinigung zu gewährleisten.
Kontrolle der Beschichtungsumgebung (kritische Priorität):
Reinraumstandards: Die Eingangsbereiche des Beschichtungsraums und des Aushärteofens sollten abgedichtet bleiben und einen Überdruck aufrechterhalten, um das Eindringen staubiger Außenluft zu verhindern.
Luftfiltration: Das Luftversorgungssystem muss mit einem drei{0}stufigen Filtersystem ausgestattet sein (Vor-Filter + Filter mit mittlerer-Effizienz + Filter mit hoher -Effizienz) und Filterbeutel/-patronen sollten regelmäßig ausgetauscht werden.
Temperatur- und Luftfeuchtigkeitskontrolle: Halten Sie stabile Temperaturen aufrecht und reduzieren Sie die elektrostatische Staubadsorption.
Anlagen- und Prozessmanagement:
Reinigung der Beschichtungsmaschine: Reinigen Sie die Beschichtungswalzen, Vorschubwalzen und Farbwannen regelmäßig und gründlich, um das Eindringen trockener Farbreste zu verhindern.
Kette und Leitungen: Sorgen Sie für eine ordnungsgemäße Schmierung der Förderkette (mit silikonfreiem Schmiermittel-), um ein Tropfen zu verhindern. Reinigen Sie regelmäßig angesammelten Staub aus dem Aushärtungsofen und den Rohrleitungen.
Farbfiltration: Die Farbe sollte gründlich gefiltert werden, bevor sie in die Maschine geladen wird (z. B. mit einem Filtersieb von 100 Mesh oder höher).