1.Wie entferne ich oberflächliche Ölflecken?
Beim Walzen und Lagern kommen die Substrate mit Schmieröl und Rostschutzöl in Kontakt und müssen entfettet werden. Zu den gängigen Methoden gehören:
Chemische Entfettung (am häufigsten): Verwenden Sie eine alkalische Lösung (z. B. Natriumhydroxid oder Natriumcarbonat) oder ein spezielles Entfettungsmittel zum Aufsprühen oder Einweichen, um das Öl durch Emulgieren aufzulösen, und spülen Sie es anschließend gründlich mit Wasser ab.
Physikalische Entfettung: Bei Untergründen mit minimaler Ölverschmutzung können Heißlufttrocknung und Bürsten zur Entfernung eingesetzt werden, geeignet für umweltsensible Anwendungen.
Prüfen Sie nach dem Entfetten die Kontinuität des Wasserfilms: Gießen Sie Wasser auf die Untergrundoberfläche. Wenn der Wasserfilm gleichmäßig (ohne trockene Stellen) haftet, ist das Öl vollständig entfernt.
2. Wie entfernt man Rost/Zunder und behandelt Oberflächenrost?
Kalt-gewalzter Stahl kann aufgrund unsachgemäßer Lagerung leichten Rost entwickeln. Durch Oxidation auf der Oberfläche von feuerverzinktem Stahl kann „weißer Rost“ entstehen, der entfernt werden muss:
Saure Rostentfernung: Mit einer verdünnten Salzsäure- oder Schwefelsäurelösung besprühen, um den Rost aufzulösen (Reaktion unter Bildung löslicher Salze), dann mit Wasser abspülen.
Mechanische Rostentfernung: Entfernen Sie dicke Ablagerungen mit einer Drahtbürste oder einem Hochdruckwasserstrahl und vermeiden Sie dabei Säurerückstände.
Hinweis: Die Rostentfernung auf verzinktem Stahl erfordert eine kontrollierte Zeit (um Korrosion der Zinkschicht zu vermeiden). Typischerweise wird ein „schwach saurer Rostentferner“ verwendet.
3.Wie oxidiert/phosphatiert man, um eine „Haftbrücke“ zu bilden?
Nach der Reinigung ist die Substratoberfläche noch relativ glatt, was zu einer unzureichenden Beschichtungshaftung führt. Daher ist ein Passivierungs- oder Phosphatierungsprozess erforderlich, um einen dünnen Film (0,5–5 μm dick) auf der Oberfläche zu bilden. Dies verbessert sowohl die Haftung der Beschichtung als auch die Korrosionsbeständigkeit.
Phosphatieren: Die traditionellste Methode besteht darin, eine Lösung aus Zinkphosphat oder Eisenphosphat mit dem Substrat zur Reaktion zu bringen, um einen porösen kristallinen Phosphatfilm (z. B. einen Zinkphosphatfilm) zu bilden. Die Beschichtung „bettet“ sich in die Poren ein und verbessert so die Haftung deutlich. Allerdings enthält die Phosphatierungslösung Phosphor, was eine umweltfreundliche Verarbeitung teuer macht.
Passivierung: Eine umweltfreundliche Alternative zur Phosphatierung. Häufig verwendet werden die Chromatpassivierung (die einen Chromatfilm mit starker Korrosionsbeständigkeit bildet, aber sechswertiges Chrom enthält, was nicht umweltfreundlich ist) und die chromfreie Passivierung (wie Silanpassivierung und Titanatpassivierung, die durch chemische Adsorption einen dünnen Film bilden, sind umweltfreundlich und mit den meisten kompatibel). Beschichtungen).
Derzeit verwenden gängige Farbbeschichtungsanlagen meist eine „chrom{0}}freie Passivierung, die Umweltanforderungen erfüllt und gleichzeitig die Haftungsanforderungen nachfolgender Beschichtungen erfüllt.
4.Welche Faktoren beeinflussen die Beschichtungsqualität?
Qualität der Untergrundvorbehandlung: Eine unvollständige Entfettung kann zu lokalen Abplatzungen der Beschichtung führen; Eine ungleichmäßige Passivierung kann die Korrosionsbeständigkeit verringern (z. B. örtliche Rostbildung bei Salzsprühtests).
Beschichtungsviskosität und Walzengenauigkeit: Viskositätsschwankungen können zu ungleichmäßiger Beschichtungsdicke führen (z. B. Farbschwankungen innerhalb einer Plattencharge, bei denen es sich tatsächlich um Dickenschwankungen handelt, die zu unterschiedlichen Lichtreflexionen führen); Abnutzung der Walzenoberfläche (z. B. Kratzer) kann zu Streifenbildung in der Beschichtung führen.
Aushärtungstemperatur und -zeit: Unzureichende Aushärtung (z. B. niedrige Temperaturen) kann zu einer geringen Härte der Beschichtung führen (z. B. kann sie leicht mit den Fingernägeln zerkratzt werden). Übermäßiges Aushärten (z. B. längeres Aushärten) kann zu einer spröden Beschichtung führen (z. B. Neigung zur Rissbildung beim Biegen).
Übereinstimmung des Beschichtungstyps: Grundierung und Decklack müssen kompatibel sein (z. B. sind Epoxidgrundierungen mit allen Decklacken kompatibel, während Polyestergrundierungen in Kombination mit Fluorkohlenstoff-Decklacken eine vorab getestete Haftung erfordern). Andernfalls kann es zu Zwischenschichtabplatzungen kommen.
5.Was ist das Prinzip der Walzenbeschichtung?
Das Beschichtungsprinzip besteht darin, die Beschichtung mit einer Beschichtungswalze auf die Substratoberfläche zu übertragen. Die Ausrüstung besteht aus einer Beschichtungswalze, einer Umlenkwalze und einem Schaber. Der Transport des Substrats erfolgt durch die Umlenkrolle. Nachdem die Beschichtungswalze in die Beschichtung eingetaucht wurde, berührt sie die Substratoberfläche und überträgt die Beschichtung. Der Schaber schabt überschüssige Beschichtung von der Beschichtungswalze ab (Kontrolle der Beschichtungsdicke).
Schlüsselparameter:
Verhältnis von Walzengeschwindigkeit zu Substratgeschwindigkeit: Die Vorwärtsbeschichtung (die Beschichtungswalze dreht sich in die gleiche Richtung wie das Substrat) eignet sich für dünne Beschichtungen (z. B. Grundierungen mit einer Dicke von 5–10 μm), während die Rückwärtsbeschichtung (die Beschichtungswalze dreht sich in die entgegengesetzte Richtung zum Substrat) für dickere Beschichtungen (z. B. Decklacke mit einer Dicke von 10–30 μm) eignet.
Beschichtungsviskosität: Die Viskosität muss stabil sein (normalerweise innerhalb von 20–50 Sekunden kontrolliert, gemessen bei einer 4-Tassen-Beschichtung). Eine zu hohe Viskosität kann leicht zu Streifenbildung führen, während eine zu niedrige Viskosität zu einem Durchhängen (teilweise dicke Beschichtung, die zu einem Durchhängen führt) führen kann.