1.Warum ist es schwierig, gewöhnliche kaltgewalzte Coils direkt als Basismaterial für Präzisionsmessschieber zu verwenden?
Extrem hohe Dimensionsstabilität und Verformungsbeständigkeit:
Problem: In gewöhnlichen kaltgewalzten Coils herrscht eine Restspannung, die bei nachfolgenden Schneid- und Schleifprozessen freigesetzt wird, was zu einer langsamen Verformung des Werkstücks (Alterungsverformung) führt, was zu einer „Verbiegung“ des Bremssattelkörpers und einem Genauigkeitsverlust führt.
Anforderung: Das Grundmaterial muss einer ausreichenden Spannungsarmglühung (Stabilisierungsbehandlung) unterzogen werden, um die Stabilität der Mikrostruktur sicherzustellen.
Ausgezeichnete Verschleißfestigkeit:
Problem: Gewöhnlicher kalt{0}gewalzter Stahl mit niedrigem-Gehalt hat eine geringe Härte (typischerweise HV).<120). Frequent sliding between the caliper's body and the vernier/scale frame easily causes wear, affecting service life and long-term accuracy.
Anforderung: Das Grundmaterial muss eine hohe Oberflächenhärte aufweisen oder einer Oberflächenhärtung unterzogen werden.
Gute Korrosionsbeständigkeit:
Problem: Kohlenstoffstahl ist anfällig für Rost. Handschweiß und Umgebungsfeuchtigkeit können das Gehäuse und die Skala des Messschiebers angreifen und so das Aussehen, die Ablesbarkeit und die Lebensdauer beeinträchtigen.
Anforderung: Eine langlebige, robuste Oberflächenbehandlung, die die Maßhaltigkeit nicht beeinträchtigt, ist erforderlich.
2.Wie können die Materialien aufgewertet werden?
Verwenden Sie kaltgewalzten Kohlenstoffbaustahl höherer -Qualität- (z. B. die inländischen Qualitäten SPCD und SPCE, entsprechend dem deutschen CK10/CK15 usw.), der eine bessere Reinheit und eine gleichmäßigere Mikrostruktur aufweist.
Alternativ können Sie Kohlenstoffstahl mit einem etwas höheren Kohlenstoffgehalt (z. B. 0,4–0,6 %) verwenden, um die Härte bei der anschließenden Wärmebehandlung zu verbessern.
3.Was sind die wichtigsten Wärmebehandlungsschritte?
Anlassen: Durch Abschrecken und anschließendes Hochtemperaturanlassen erhält man getemperten Sorbit. Dadurch werden die Festigkeit, Zähigkeit und Dimensionsstabilität des Materials erheblich verbessert (durch Eliminierung innerer Spannungen) und gleichzeitig eine gleichmäßige Härte (ca. HRC 25–35) erreicht, was die Grundlage für die anschließende Endbearbeitung bildet.
Professionelles Spannungsarmglühen: Wird nach der Grobbearbeitung durchgeführt, um Bearbeitungsspannungen zu beseitigen.
4.Wie erfolgt die Präzisionsbearbeitung und Oberflächenbehandlung?
Präzisionsschleifen: Das hochpräzise Schleifen des Skalenkörpers und der Führungsflächen gewährleistet Geradheit, Parallelität und eine extrem niedrige Oberflächenrauheit (Ra < 0,4 μm).
Hochwertige-Oberflächenbehandlung:
Traditionelles Verfahren: Hartverchromung. Dies ist die gebräuchlichste Methode und bietet eine hohe Härte (HV > 800), eine hohe Verschleißfestigkeit und eine gewisse Rostbeständigkeit. Es steht jedoch vor erheblichen Umweltproblemen.
Modernes Verfahren: Chemische Vernickelung (Ni-P) oder stromlose Vernickelung. Die Beschichtung ist gleichmäßig, hat eine hohe Härte (erreicht HV1000 oder höher nach der Wärmebehandlung), eine gute Korrosionsbeständigkeit und kein Risiko einer Wasserstoffversprödung, was sie zu einer besseren Wahl für High-End-Werkzeuge macht.
Einige kostengünstige Bremssättel werden geschwärzt (bläulich) oder gewöhnlich galvanisiert, was zu einer schlechten Rost- und Verschleißfestigkeit führt.
5.Welche Vor- und Nachteile hat die Verwendung von Edelstahl?
Vorteile: Rostet nie, langlebig.
Durchgehend einheitliches Material, ästhetisch ansprechend.
Verfügt über eine bestimmte Festigkeit und Härte (z. B. martensitischer Edelstahl 4Cr13 mit einer Härte von HRC 50+).
Gute Dimensionsstabilität.
Nachteile: Höchste Kosten.
Etwas schwieriger zu verarbeiten (klebt an der Klinge).