1.Warum ist das Plasmaschneiden von verzinkten Spulen eine Herausforderung?
Zinkdampf und -dämpfe:
Der Schmelzpunkt (ungefähr 420 Grad) und der Siedepunkt (ungefähr 907 Grad) von Zink sind viel niedriger als die von Stahl (Schmelzpunkt ungefähr 1500 Grad).
Die hohe Temperatur des Plasmalichtbogens (die mehrere Zehntausend Grad erreichen kann) führt dazu, dass die Zinkschicht schnell schmilzt und verdampft, wodurch große Mengen an Zinkdampf und Zinkoxiddämpfen entstehen.
Diese Dämpfe sind nicht nur giftig (Einatmen kann zur „Metalldampfkrankheit“ führen), sondern beeinträchtigen auch die Stabilität des Plasmalichtbogens und haften an der Schnittfläche, wodurch die Schnittqualität beeinträchtigt wird.
Schlacken- und Bodengrate:
Das verdampfte Zink vermischt sich mit dem geschmolzenen Stahl und bildet unter dem Einfluss des Hochgeschwindigkeitsluftstroms leicht Schlacke, die am Boden des Schnitts schwer zu entfernen ist.
Aufgrund des Einflusses von Zink können die unteren Grate stärker sein als beim Schneiden von gewöhnlichem Kohlenstoffstahl.
2.Wie wählt man die Ausrüstung aus?
Hochpräzise Plasma-Stromquellen:
Feines Plasma oder hoch{0}}präzises Laser-ähnliches Plasma sind die bevorzugte Wahl. Durch einen konzentrierteren Lichtbogen, einen stabileren Strom und eine präzisere Gassteuerung können schmalere Schnittfugen, kleinere Wärmeeinflusszonen und senkrechtere Schnitte erzielt werden.
Herkömmliche Plasmastromquellen können zwar ebenfalls schneiden, es fällt ihnen jedoch schwer, die gewünschten „feinen“ Ergebnisse zu erzielen.
CNC-Schneidemaschinen:
CNC-Schneidemaschinen sind unerlässlich, um die Genauigkeit und Stabilität des Schnittpfads sicherzustellen. Handschneiden kann die „feinen“ Anforderungen nicht erfüllen.
Auswahl des richtigen Arbeitsgases:
Luftplasma: Am wirtschaftlichsten, aber bei der Verwendung für verzinkte Bleche kann die Anwesenheit von Stickstoff und Sauerstoff zu einer starken Oxidation des Schnitts führen, was zu übermäßiger Schlacke und einer geschwärzten Schnittoberfläche führt.
Stickstoff/Wasserstrahl oder Sauerstoff/Stickstoff-Mischgase: Bei hochpräzisen Plasmasystemen kann die Verwendung von Stickstoff als ionisierendem Gas in Kombination mit einem Wasserstrahl oder einem externen Schutzgas (z. B. Sauerstoff/Luft) die Schnittqualität erheblich verbessern und Oxidation und Schlackenbildung reduzieren.
3.Wie lassen sich Prozessparameter optimieren?
Schnittgeschwindigkeit:
Die Geschwindigkeit sollte hoch sein. Bei gleichzeitiger Sicherstellung einer vollständigen Durchdringung kann eine entsprechende Erhöhung der Schnittgeschwindigkeit den Wärmeeintrag reduzieren und so die Zinkverdunstung und deren Auswirkungen auf die Schnittfläche abschwächen. Eine zu langsame Geschwindigkeit führt zu einem Über-Schmelzen des Schnittguts und einer starken Schlackenbildung.
Schneidstrom:
Es sollte nicht zu hoch sein. Verwenden Sie den minimalen Strom, der das Material gerade durchschneidet. Übermäßiger Strom verstärkt die Zinkverdampfung und das Abbrennen der Platte, was zu einer rauen Schnittoberfläche und abgerundeten Ecken an der Oberseite führt.
Brennerhöhe:
Halten Sie eine konstante, angemessene Brennerhöhe ein (normalerweise 1,5–3 mm). Eine ungleichmäßige Höhe beeinträchtigt die Schnittqualität und die Lebensdauer der Düse erheblich.
Düsengröße:
Wählen Sie eine Düse, die zur Plattendicke und zum Schneidstrom passt. Düsen mit kleinerer Öffnung sorgen für einen konzentrierteren Lichtbogen, der sich für präzises Schneiden eignet.
4.Was sind die wichtigsten Unterstützungsmaßnahmen?
Äußerst wichtige Belüftung und Staubentfernung:
Dies ist eine zwingende Voraussetzung für Sicherheit und Umweltschutz. Um giftige Zinkdämpfe umgehend zu entfernen und zu filtern, muss ein leistungsstarkes Staubentfernungssystem mit Abluft- oder Seitenzug installiert werden.
Bediener müssen qualifizierte Staubmasken tragen.
Blechvorbehandlung-(falls möglich):
Wenn eine extrem hohe Schnittqualität erforderlich ist, sollten Sie erwägen, die Zinkschicht im Schnittwegbereich vor dem Schneiden abzuschleifen. Dadurch werden Störungen durch Zinkdämpfe grundsätzlich eliminiert und eine Qualität erreicht, die der des Schneidens von gewöhnlichem Kohlenstoffstahl nahe kommt. Allerdings erhöht sich dadurch die Anzahl der Prozesse und die Kosten.
Nach-Schnittbehandlung:
Nach dem Plasmaschneiden ist die Zinkschicht im Schnittbereich beschädigt und das freiliegende Stahlsubstrat ist sehr anfällig für Rost.
Eine Korrosionsschutzbehandlung des Schnittes ist unerlässlich. Die gängigsten Methoden sind:
Sprühen oder streichen Sie vorsichtig eine zinkhaltige Grundierung auf die Schnittfläche.
Alternativ können Sie auch eine spezielle Zink-Lötreparaturmasse verwenden.
5.Können verzinkte Spulen durch Plasmaschneiden präzise-geschnitten werden?
Ja, das ist möglich. Um optimale Ergebnisse zu erzielen, ist jedoch Folgendes erforderlich:
Kernausrüstung: Hochpräzise Plasmaanlagen und CNC-Schneidemaschinen.
Schlüsselprozesse: Optimierung von Schnittgeschwindigkeit, Strom und Gas, um die Auswirkungen der Zinkbeschichtung zu minimieren.
Sicherheit und Umweltschutz: Ausgestattet mit einem leistungsstarken Staubentfernungssystem zum Schutz der Gesundheit des Personals.
Wartung nach dem Schneiden: Die Schnittflächen müssen nach dem Schneiden erneut mit Korrosionsschutzbeschichtungen (z. B. zinkhaltiger Farbe) beschichtet werden.