1.Warum es nicht empfehlen?
Kontinuierliches Eintauchen und Spritzen:
Die tragende Struktur der Bühne wird zeitweise oder über längere Zeiträume hinweg in Wasser getaucht und Spritzwasser durch Wellen und Aufführungen ausgesetzt.
Dadurch bleibt die Zinkbeschichtung in ständigem Kontakt mit sauerstoffreichem Wasser, was ihren Abbau beschleunigt. Sobald die Zinkschicht vollständig verbraucht ist, korrodiert der darunter liegende Stahl schnell.
Elektrochemische Korrosion (kritisches Risiko):
Wenn verschiedene Metallkomponenten der Bühne (z. B. ein verzinkter Stahlrahmen mit Edelstahlschrauben, Aluminiumhandläufe oder Unterwasserbeleuchtung) in direktem Kontakt stehen und in einen Elektrolyten (Wasser) eingetaucht werden, entsteht eine galvanische Zelle.
In dieser Umgebung kann die verzinkte Beschichtung ungewöhnlich schnell korrodieren, was zu einer kürzeren Lebensdauer als erwartet führt.
Mechanischer Schaden:
Bei Montage, Demontage, Transport und Nutzung kann die verzinkte Beschichtung durch Stöße leicht zerkratzt und beschädigt werden.
Diese Schadensstellen werden zum Ausgangspunkt für Korrosion, wodurch Rost ins Innere eindringt, selbst wenn die umgebende Zinkschicht intakt bleibt.
2. Welche Maßnahmen müssen ergriffen werden, wenn wir darauf bestehen, es zu verwenden?
Auswahl der richtigen Materialien:
Es müssen feuerverzinkte Spulen/Materialien verwendet werden, keine galvanisch verzinkten Spulen mit einer dünneren Zinkschicht. Die Feuerverzinkung sorgt für eine dickere Zinkschicht (normalerweise größer oder gleich 85 µm) und bietet so einen längeren Schutz.
Es ist ein höheres Zinkschichtgewicht erforderlich (z. B. größer oder gleich 275 g/m²).
Strenger Post-Verarbeitungsschutz:
Alle Schnitte, Bohrlöcher und Schweißnähte müssen sofort gründlich mit Korrosionsschutzmaßnahmen behandelt werden. Standardpraxis ist:
Schleifen und reinigen Sie die Schweißstellen.
Tragen Sie eine zink{0}}reiche Grundierung mit ausreichend hohem Zinkpulvergehalt auf, um den „kathodischen Schutz“-Effekt der Verzinkung zu simulieren.
Tragen Sie einen hochleistungsfähigen Zwischen- und Deckanstrich auf (z. B. Epoxid- oder Polyurethanfarbe).
Strukturelles Design:
Vermeiden Sie während der Entwurfsphase Bereiche, in denen sich Wasser ansammeln kann. Rohrenden müssen mit Endkappen verschlossen werden, um Feuchtigkeitsansammlung und nachfolgende Korrosion von innen nach außen zu verhindern.
Bei Verbindungen mit anderen Metallen (z. B. Edelstahl, Aluminium) müssen Isolierdichtungen oder -hülsen verwendet werden, um galvanische Korrosion zu verhindern.
3.Welche Vor- und Nachteile hat die Verwendung von Aluminiumlegierungen als Ersatz?
Vorteile: Extrem korrosionsbeständig, insbesondere in Süßwasserumgebungen. Leicht und hoch{1}}fest, dadurch sehr einfach zu montieren und zu bewegen. Kein Anstrich erforderlich, was zu äußerst geringen Wartungskosten führt.
Nachteile: Höhere Anschaffungskosten als Stahl. Obwohl es stark ist, ist es weniger steif als Stahl und erfordert manchmal einen größeren Querschnitt, um Verformungen zu verhindern.
4.Was sind die Vor- und Nachteile von Edelstahl als Ersatz?
Vorteile: Hervorragende Korrosionsbeständigkeit und hohe Festigkeit. Insbesondere Edelstahl 316 in Marinequalität, der eine sehr hohe Beständigkeit gegen Chloridionenkorrosion aufweist und sich daher ideal für Meerwasser oder Umgebungen mit hohem Salzgehalt eignet.
Nachteile: Höchste Kosten, höchstes Gewicht und am schwierigsten zu verarbeiten.
5. Wie wirksam sind professionell mit Korrosionsschutz behandelte Stähle?
Der Einsatz eines „hochleistungsfähigen-Korrosionsschutzbeschichtungssystems, wie z. B. einer Epoxid-Zink--Grundierung + einer Epoxid-Eisenglimmer-Zwischenschicht + einer Polyurethan-Deckschicht, bietet eine deutlich längere Lebensdauer des Korrosionsschutzes als eine einzelne Verzinkungsschicht.
Alternativ können chromfreie Zink--Aluminiumbeschichtungstechnologien wie Dacromet verwendet werden, die einen Korrosionsschutz bieten, der weit über den der Feuerverzinkung hinausgeht.