1.Was sind die Anwendungsszenarien von verzinkten Schrauben an Schienen?
Kernkomponenten für Schienenverbindungen
Hauptsächlich für die gemeinsame Verbindung zwischen Schienen, Befestigungsschienen und Schläfer und Installation von Strecken -Nebenanlagen. Diese Schrauben müssen dynamische Belastungen, Schwingungen und abwechselnden Belastungen während des Zugbetriebs standhalten und sind komplexe Außenumgebungen ausgesetzt.
Nachfrage, um normale Kohlenstoffstahlschrauben zu ersetzen
Herkömmliche Kohlenstoffstahlschrauben sind in Umgebungen wie Feuchtigkeit, Salzspray und industriellem Staub anfällig für Rost, was zu losen Anschlüssen, verringerter Festigkeit und sogar potenziellen Sicherheitsrisiken auf der Strecke führt. Die verzinkte Schicht erweitert die Lebensdauer der Bolzen erheblich durch elektrochemische Schutz und physikalische Barriereffekte.
2.Wie für den Galvanisierungsprozess ausgewählt?
Heißtip-Galvanisierung ist die Hauptmethode. Die Kalttip-Galvanisierung ist die Hilfsmethode
Heißtip-Galvanisierung
Prozess: Tauchen Sie die Schrauben in geschmolzenes Zink ein, um eine zusammengesetzte Beschichtung der Zink-Eisen-Legierungsschicht und der reinen Zinkschicht mit einer Dicke von normalerweise 50 ~ 80 μm zu bilden, die in Küstenbereichen oder stark korrosive Bereiche auf mehr als 100 & mgr; m erhöht werden kann.
Vorteile: Starke Beschichtungsbindung und ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit (Salzspray -Test kann mehr als 1000 Stunden ohne roten Rost erreichen), geeignet für wichtige Schienenverbindungspunkte im Freien für lange Zeit.
Kalte Verzinkel
Prozess: Die Zinkschicht wird durch elektrochemische Ablagerung gebildet, und die Dicke beträgt im Allgemeinen 8 ~ 15 μm, häufig kombiniert mit Passivierungsbehandlung.
Anwendung: Es ist für Bolzen von Hilfsanlagen geeignet, mit geringen Anforderungen an die Beschichtungsdicke und geringe Last.
3.Was sind die wichtigsten Indikatoren für die Beschichtungsleistung?
Gleichmäßigkeit der Dicke: Die Beschichtung muss auf komplexen Strukturen wie Bolzenfäden und Köpfen abgedeckt werden, um Korrosion aufgrund unzureichender Dicke zu vermeiden.
Adhäsionsstärke: Die Bindungsstärke zwischen der Beschichtung und dem Substrat muss durch Biegetests und Hammertests verifiziert werden, um zu verhindern, dass die Beschichtung aufgrund von Zugvibrationen abfällt.
4.Was sind die Kernvorteile bei Schienenanwendungen?
Signifikant verbesserte Korrosionsresistenz
Der Schienenbereich wird häufig durch Regen, Kondenswasser und Metallstaub (enthaltende Elektrolyte) korrodiert, die durch Schienen Reibung erzeugt werden. Die Zinkbeschichtung schützt das Stahlsubstrat durch den "Opferanoden" -Effekt: Wenn die Beschichtung beschädigt ist, korrodiert das Zink zuerst und verhindert, dass das Substrat rostet.
Reduzieren Sie die Wartungskosten und Sicherheitsrisiken
Durch Korrosion werden gewöhnliche Kohlenstoffstahlschrauben aufgrund von Korrosion "verrostet", was die Schwierigkeit der Demontage erhöht (muss ersetzt werden), während verzinkte Schrauben die Gewinde schmiert werden können, wodurch das Zerlegen und Ersetzen während der Wartung die Ausfallzeiten der Eisenbahnwartung leichter zu ersetzen ist.
Passen Sie sich an dynamische Belastungen und Umweltveränderungen an
Die verzinkte Schicht ist fest mit dem Substrat verbunden und kann hochfrequente Schwingungen standhalten (die Amplitude kann 0,1 ~ 1 mm erreichen), wenn ein Zug fährt. Die Beschichtung ist nicht anfällig für das Knacken oder Abfallen, wodurch die Verbindungsstabilität aufrechterhalten wird.
5.Was sind die Einschränkungen und Gegenmaßnahmen in der Anwendung?
Einschränkungen in Hochtemperaturumgebungen: Wenn die Temperatur der schichtübergreifenden Temperatur 200 Grad überschreitet, kann die Zink-Eisen-Legierungsschicht eine Phasenänderung erfahren, was zu einer erhöhten Brechung der Beschichtung führt, die nicht für Bolzen in der Nähe des Zugbremssystems geeignet ist.
Antwort: Verwenden Sie stattdessen Edelstahlschrauben oder hochtemperaturbeständige Beschichtungen.
Schutzproblem des Schweißbereichs: Wenn Schweißschienen, wenn die Schrauben in der Nähe des Schweißpunkts liegen, führt die hohe Temperatur dazu, dass die verzinkte Schicht verflüchtigt ist, Zinkdampf erzeugt und den Beschichtungsschutz schwägt.
Lösung: Entfernen Sie die Schrauben vor dem Schweißen und galvanisieren Sie die Anschlussteile lokal oder tragen Sie nach dem Schweißen den Zinkpulverprimer auf.