Konzept
Galvanisieren: Hierbei handelt es sich um den Prozess, bei dem durch Elektrolyse eine gleichmäßige, dichte und gut haftende Metall- oder Legierungsschicht auf der Oberfläche eines Werkstücks gebildet wird.
1. Elektroverzinkung
(I. Übersicht
Im Vergleich zu anderen Metallen ist Zink ein relativ billiges und leicht zu plattierendes Metall. Es handelt sich um eine Korrosionsschutzschicht mit geringem Wert. Es wird häufig zum Schutz von Stahlteilen, insbesondere zur Verhinderung von atmosphärischer Korrosion, und zur Dekoration verwendet. Die Beschichtungstechnologie umfasst Tankbeschichtung (oder Gestellbeschichtung), Trommelbeschichtung (geeignet für Kleinteile), automatische Beschichtung und kontinuierliche Beschichtung (geeignet für Drähte und Bänder).
Derzeit lassen sich Galvaniklösungen für den Hausgebrauch in vier Hauptkategorien einteilen:
1. Zyanidverzinkung:
Da (CN) hochgiftig ist, hat der Umweltschutz strenge Beschränkungen für die Verwendung von Cyanid bei der Galvanisierung von Zink eingeführt und die Entwicklung von Lösungen zur Galvanisierung von Zink kontinuierlich vorangetrieben, die Cyanid reduzieren und Cyanid ersetzen. Es ist erforderlich, Galvanisierungslösungen mit niedrigem Cyanidgehalt (Mikrocyanid) zu verwenden. . Nach der Galvanisierung mit diesem Verfahren ist die Produktqualität gut, insbesondere die Farbbeschichtung, und die Farbe bleibt nach der Passivierung gut.
2. Zinkatverzinkung:
Dieses Verfahren ist aus der Zyanidverzinkung hervorgegangen. Derzeit gibt es in China zwei große Fraktionen: die „DPE“-Reihe des Wuhan Materials Protection Institute und die „DE“-Reihe des Radio and Television Institute. Sie alle gehören zur Zinkat-Verzinkung mit alkalischen Zusätzen; Der pH-Wert beträgt 12,5~13. Durch dieses Verfahren ist die Beschichtungsgitterstruktur säulenförmig, weist eine gute Korrosionsbeständigkeit auf und ist für die Farbverzinkung geeignet.
Typisches Rezept:
NaOH-------------110~120g/l
ZnO---------------11~12g/l
94------------------5~7g/l
94 ist der Produktcodename für die Kombination aus „DPE-Ⅱ“ und Ethanolamin.
Note: After the product comes out of the tank -> water washing -> light extraction (nitric acid + hydrochloric acid) -> water washing -> passivation -> water washing -> water washing -> ironing and drying -> drying ->Alterungsbehandlung (80~90 °C im Ofen).
3. Chloridverzinkung
Dieses Verfahren ist in der Galvanikindustrie mit einem Anteil von bis zu 40 % weit verbreitet.
Nach der Passivierung (blauweiß) kann Zink Chrom ersetzen (vergleichbar mit einer Verchromung). Insbesondere nach der Zugabe von wasserlöslichem Lack ist es für Laien schwierig zu unterscheiden, ob es sich um eine Verzinkung oder eine Verchromung handelt.
Dieses Verfahren eignet sich für die Weißpassivierung (Blauweiß, Silberweiß). Wenn der Kunde keine besonderen Anforderungen hat, ist es am besten, eine Silberpassivierung zu wählen (die Farbe bleibt relativ stabil).
Typisches Rezept:
KCl----------------------180~220g/l
ZnCl---------------------65~75g/l
H3BO3------------------25~30g/l (Puffer). PH-Wert: 5~5,5
CI-87--------------------15~20g/l (Aufheller).
4. Sulfatverzinkung
Dieses Verfahren eignet sich für die kontinuierliche Galvanisierung (Drähte, Bänder, einfache, dicke und große Teile und Komponenten). niedrige Kosten.
Typisches Rezept:
ZnSO4----------------------300~500g/l
H3BO3---------------------25~30g/l. PH-Wert: 4,5 ~ 5,5
Schwefelzink--------------------15~20 g/l (Aufheller).
(2) Drei Hauptverbindungen, die beim Elektroverzinken streng kontrolliert werden sollten:
1. Vorbehandlung der Galvanisierung:
Die galvanische Vorbehandlung ist die Grundlage der Galvanisierung und der Schlüssel zur Sicherung der Produktqualität. Wenn das zu plattierende Substrat vor dem Galvanisieren nicht gemäß den spezifizierten Anforderungen verarbeitet wird, ist es selbst dann nicht möglich, eine galvanisierte Schicht zu erhalten, wenn eine gute Galvanisierungslösung, geeignete Galvanisierungsparameter, Geräte zur Regulierung der Galvanisierungsparameter und hochqualifiziertes Personal vorhanden sind den Qualitätsanforderungen entspricht. . Vor dem Galvanisieren müssen nicht nur das auf dem Grundmetall vorhandene Fett und Fremdkörper, die die Haftung und andere Qualitätsanforderungen der Beschichtung beeinträchtigen, entfernt werden, sondern auch deren Oberflächenoxid, um sicherzustellen, dass die Oberfläche eine bestimmte Sauberkeit und ein gewisses Maß an Sauberkeit aufweist Aktivität, um sicherzustellen, dass die Beschichtung fest mit dem Substrat verbunden ist, und manchmal sind je nach gewünschtem Erscheinungsbild der galvanisierten Schicht einige andere spezielle Vorbeschichtungsbehandlungen erforderlich.
Implementierungsstandard: GB/T12611-90
2. Kontrolle des Galvanikprozesses
Die Einsatzbedingungen und die Lebensdauer von galvanisch verzinktem Metall oder Bauteilen hängen eng mit der Dicke der galvanisierten Schicht zusammen. Je strenger die Einsatzbedingungen und je länger die Lebensdauer, desto dicker sollte die erforderliche galvanische Zinkschicht sein. Bei verschiedenen Produkten muss die Dicke der Galvanikschicht für die erwartete Lebensdauer entsprechend der spezifischen Einsatzumgebung (Temperatur, Luftfeuchtigkeit, Niederschlag, atmosphärische Zusammensetzung usw.) bestimmt werden. Eine blinde Eindickung führt zu verschiedenen Verschwendungen. Wenn die Dicke jedoch nicht ausreicht, werden die erwarteten Lebensdaueranforderungen nicht erfüllt. Verschiedene Hersteller müssen auf der Grundlage ihrer eigenen Gerätebedingungen zunächst einen relativ vollständigen und angemessenen Prozessablauf zusammenstellen, um die Art der Beschichtung zu bestimmen, die Beschichtungsparameter zu klären, die Konzentration der Beschichtungslösung zu kontrollieren und standardisierte Vorgänge durchzuführen.
3. Nachbehandlung:
Galvanische Nachbearbeitung (Passivierung, Heißschmelzen, Versiegeln und Wasserstoffentfernung usw.) zur Verbesserung der Schutzleistung, Dekoration und für andere spezielle Zwecke plattierter Teile. Nach dem Galvanisieren werden im Allgemeinen Chromatierungs- oder andere Umwandlungsbehandlungen durchgeführt, um eine entsprechende Art von Umwandlungsfilm zu bilden. Dies ist einer der Schlüsselprozesse zur Sicherstellung der Qualität nach dem Galvanisieren. Nach der Passivierung ist es am besten, eine Alterungsbehandlung (70–80 °C im Ofen) durchzuführen. Die Passivierung kann in folgende Formen unterteilt werden:
Farbe stumpf: HNO3, H2SO4, CrO3 (drei Säuren sind unverzichtbar)
Blau-weißer Blunt: F+Cr
Silberstumpf: Ba+Cr
Schwarz stumpf: Cr+Ag oder Cr+Cu
Goldgelb matt: Cr+Reduktionsmittel
Farbpassivierung: geeignet für Zinkatverzinkung. Nach der Passivierung ist die Oberfläche der Teile rot, grün, leicht gelb (Cr+6 rot, Cr+3 grün), violett kann nicht erscheinen (das Aussehen zeigt an, dass die Passivierungsfilmschicht locker ist). Die einfachste Methode besteht darin, mit den Fingern mehrmals über die Oberfläche des Teils hin und her zu reiben, ohne dass es zu einer Verfärbung (Ausbleichen) kommt.
Blau-Weiß-Passivierung: Da das Fluorid in der Passivierungslösung mit der Zeit allmählich abnimmt, wird die blaue Farbe auf der Oberfläche der Teile allmählich heller und die Farbe der in derselben Schicht hergestellten Werkstücke bleibt nicht gut erhalten. Daher muss der Passivierungsprozess streng kontrolliert und auf die Dicke geachtet werden.
Silberweißer, stumpfer Farbton: Verändert sich mit der Zeit nicht und die Farbe behält eine gute Konsistenz.
(3) Produktqualitätsprüfung
1. Setzen Sie die aktuellen nationalen Standards strikt um:
(1)
(2)
(3)
2. Inspektionsanforderungen: Beide Parteien sollten vor der Produktion eine technische Vereinbarung unterzeichnen. Grundsätzlich ist die Vereinbarung einzuhalten.
(1) Große Gegenstände: Jeder Gegenstand muss geprüft werden und eine Prüfung ist nicht zulässig.
(2) Kleinteile: Es wird eine Stichprobenkontrollmethode angewendet und 5 % jeder Charge ausgewählt. Wenn 1 % nicht qualifiziert ist, werden weitere 10 % ausgewählt. Wenn bei der zusätzlichen Probenahme immer noch 1 % unqualifiziert ist, wird die gesamte Charge unqualifiziert.
Inspektionsverfahren:
Prüfung des Aussehens: Prüfen Sie anhand der Zeichnungen, des Prozesses und der Standards und bewahren Sie einen Musterstandard beim Hersteller (versiegelt mit Lack oder Kunststofffolie) als Vergleichsmuster auf.
Auf der Hauptoberfläche der galvanisierten Teile dürfen keine offensichtlichen Beschichtungsfehler wie Blasen, Poren, Rauheit, Risse oder örtlich fehlende Beschichtung vorhanden sein, mit Ausnahme unvermeidlicher Beschichtungsfehler, die durch Fehler im Grundmetall verursacht werden. Die beschichteten Teile sollten sauber und frei von Beschichtungsfehlern sein. Schaden. Die Beschichtung sollte hell sein (sofern nicht anders angegeben).
Prüfung der Beschichtungsdicke: Verwenden Sie zur Prüfung ein Dickenmessgerät (Standard sind die Anforderungen des Benutzers).
(Allgemein angegebene minimale lokale Dicke)
Beschichtungsdicke für allgemeine Zwecke: б=8~12 um
Für den Außenbereich: б=18~22um
Schrauben und Muttern usw.: á=3~6um
Die funktionale Positionierung der Beschichtung sollte sinnvoll sein: Nach dem Verzinken sollte der Glanz nicht zu hoch sein, wenn keine besonderen Anforderungen bestehen. Ist der Wert zu hoch, erhöht sich die Sprödigkeit der Beschichtung und es kommt zu schnellen Farbveränderungen. Es muss angemessen sein und die Menge des Aufhellers sollte kontrolliert werden.
Tief im Sackloch darf die Beschichtung nicht auslaufen, anbrennen oder sich ablösen. Farbunterschiede sind zulässig und bei großen Gegenständen kann es zu leichten Verkohlungen an den scharfen Ecken kommen.
3. Inspektionsmethode:
Unter natürlichem Streulicht oder unter der Beleuchtung von zwei 40-Watt-Leuchtstofflampen in einem Abstand von 500 mm (beobachtet mit bloßem Auge) handelt es sich in diesem Zustand bei allen festgestellten Problemen um Qualitätsprobleme; Werden keine Mängel festgestellt, handelt es sich um zulässige Mängel.