1. Wie wirkt sich das Gewicht der Zinkschicht aus dem Witterungswiderstand aus?
Das Zinkbeschichtungsgewicht für architektonische verzinkte Spulen muss mit der Korrosivität der Umwelt übereinstimmen:
Normale Umgebungen in ländlicher/städtischer Stadt: größer oder gleich Z140 (Zinkbeschichtungsgewicht 140 g/m², entsprechend einer Zinkbeschichtungsdicke von ~ 20 μm);
Industrie-/Küstengebiete (C3): größer oder gleich Z275 (275 g/m², ~ 39 μm);
Hochstromfeuer Industrie-/Küstengebiete (C4): größer oder gleich Z350 (350 g/m², ~ 50 μm);
Extreme marinen Umgebungen (C5, z.
2.Wie beeinflusst die Salzsprayfestigkeit den Verwitterungswiderstand?
Zeit, um roten Rost zu vermeiden: Z275 größer oder gleich 500 Stunden, Z350 größer oder gleich 700 Stunden, Zink-Aluminium-Magnesium-Beschichtung (ZM100) größer als 1500 Stunden.
Wenn weißer Rost (ein Korrosionsprodukt von Zink) erscheint, muss er den "White Rost Conversion Test" bestehen (z. B. die Regenwassererosion beschleunigt die Substratkorrosion nicht).
3.Wie verstärkt die Verwitterung der Oberflächenbehandlungen den Schutz?
Passivierungsfilm:
Die Chromat-Passivierung (allmählich ausgeschaltet) oder chromfreie Passivierung (wie Silan und Titanat) müssen die folgenden Anforderungen erfüllen:
Korrosionsbeständigkeit: Erscheinungszeit des weißen Rostes im Salzspray-Test nach Passivierung größer oder gleich 72 Stunden (chromfreie Passivierung) oder größer oder gleich 120 Stunden (Chromat-Passivierung);
Adhäsion: Bindungsstärke zwischen Passivierungsfilm und Zinkschicht größer oder gleich 3n/cm (kein Schälen im Klebebandschalentest);
Feuchtigkeit und Wärmefestigkeit: Kein Blasen- oder Schälen nach 1000 Stunden bei 40 Grad und 95% Luftfeuchtigkeit.
Farbbeschichtung (für farbbeschichtete, verzinkte Spule):
Die architektonische farbbeschichtete, verzinkte Spule muss die folgenden Anforderungen erfüllen:
UV -Alterungswiderstand: Nach 1000 Stunden QuV -Alterungstest (Simulation von Sonnenlicht -UV -Strahlen) darf die Beschichtung kein Kelch, kein Abblättern und eine Farbunterschiede von ΔE weniger als oder gleich 3 zeigen.
Säure- und Alkali -Korrosionsbeständigkeit: Nach einem Eintauchen in 5% ige Schwefelsäure oder 5% ige Natriumhydroxidlösung für 24 Stunden darf die Beschichtung keine Blasenbildung oder Verfärbung zeigen. (Für Küstengebiete ist eine verstärkte Salzspraybeständigkeit erforderlich; die Beschichtung darf nach einem 500-Stunden-Salzspray-Test keinen Rost aufweisen.)
Temperaturschwankungswiderstand: Nach 50 Zyklen von -40 Grad bis 80 Grad darf die Beschichtung kein Riss oder Schälen zeigen (um tägliche und saisonale Temperaturschwankungen standzuhalten).
4.Was ist die mechanische Toleranz und der Schadenswiderstand?
Beschichtung/Zink Adhäsion:
Biegungstest: Nach dem 180 -Grad -Biegen (Biegungradius=2 x Plattendicke) darf die Zink/Beschichtung kein Schälen oder Knacken anzeigen.
Impact -Test: Nach einem 5J -Auswirkungen darf die Beschichtung keine Ablösung zeigen, und die Zinkschicht darf nicht freigelegt werden (um eine schnelle Korrosion im beschädigten Bereich zu verhindern).
Abriebfestigkeit:
Beschichtungen (z. B. vorgemaltte Beschichtungen) müssen den Taber-Abriebetest mit einem Verschleißverlust von weniger als oder gleich 50 mg (1000 Revolutionen, 500 g Last) bestehen, um zu verhindern, dass die Reibung für die Installation die Schutzschicht ausfällt.
5.Was sind die Unterschiede bei der Wetterresistenzanforderungen für verschiedene Gebäudeszenarien?
Ländliche/gewöhnliche Stadt: Wetterwiderstand erfordert, dass die Zinkschicht größer oder gleich Z140 ist, gewöhnliche Passivierung (chromfrei) verwendet werden und keine zusätzliche Beschichtung erforderlich ist (z. B. für die Stahlstrukturbasis).
Industriestädte: Die Wetterresistente Zinkschicht größer oder gleich Z275, säureresistente Beschichtung (wie Polyester) wird empfohlen, Salzspray-Test größer oder gleich 500 Stunden ohne roten Rost.
Küstengebiete: Die Anforderungen an die Wetterresistenz umfasst eine Zinkschicht, die größer oder gleich Z350- oder Zinc-Aluminium-Magnesium-Legierungsbeschichtung ist (Zn-AL-Mg, das mehr als dreimal mehr gegen Chloridionenkorrosion als reines Zink resistent ist). Die Farbbeschichtung erfordert eine PVDF -Beschichtung (Wetterresistenzgrad größer oder gleich 20 Jahre).
Hochtemperatur- und hohe Luftfeuchtigkeitsbereiche: Die Wetterresistenz erfordert die Zugabe von Mehltau -Inhibitoren (wie Kupferpulver) zur Beschichtung, und der Wärme- und Feuchtigkeitswiderstandstest (40 Grad, 95% Luftfeuchtigkeit) müssen 2000 Stunden ohne Mehltau oder Sprudel durchgeführt werden.