F: Was ist der Grund für eine schlechte Beschichtungsanhaftung?
A: 1. Unvollständige Vorbehandlung: Fett, Rost und Skala werden nicht vollständig entfernt, was zu einer Isolationsschicht zwischen der Zinkschicht und dem Substrat führt. Überschneiderung oder Unterbrechung: Über ein Pickeln wird dazu führen, dass die Substratoberfläche zu rau wird (eine lose Schicht bildet), während die Unterbrechung zu einem Restoxidfilm führt.
2. Schlechte Aktivierung: Die Konzentration der Aktivierungslösung ist zu niedrig oder gealtert, und der nach dem Einweichen erzeugte dünne Oxidfilm ist nicht vollständig entfernt.
3.. Unvollständiges Wasserwaschen vor der Elektroplation: Säure oder andere Verunreinigungen werden in den Beschichtungsbehälter gebracht und bilden einen Film auf der Oberfläche des Werkstücks, um die Bindung zu behindern.
4. Probleme mit Substratmaterial: Hoch kohlenstoffhaltiges Stahl, Gusseisen und andere Materialien haben viele Poren auf der Oberfläche, die anfällig für Restsäure oder Gas sind.
F: Wie kann man mit schlechter Beschichtungsadhäsion umgehen (abfällt, abballen)?
A: Verstärken Sie die Vorbehandlung: Verwenden Sie nach Entfettung die Wasserfilmmethode, um zu testen (der Oberflächenwasserfilm ist ununterbrochen, ohne dass die Pausen qualifiziert sind) und verlängern Sie gegebenenfalls die Entfettungszeit oder erhöhen Sie die Temperatur; Steuern Sie die Zeit und Konzentration während des Wahlens, um eine Überkorrosion zu vermeiden. Gusseisen -Teile können "doppelt eingelegt" werden (verwenden Sie zuerst konzentrierte Säure, um dicke Rost für kurze Zeit zu ätzen und dann verdünnte Säure zu aktivieren).
Aktivierungsflüssigkeitsbehörde: Ersetzen Sie die Aktivierungsflüssigkeit regelmäßig, um die Konzentration (z. B. Salzsäurekonzentration bei 10%~ 15%) zu gewährleisten und die Aktivierungszeit auf 10 bis 30 Sekunden zu steuern.
Vor der Elektroplate gründlich waschen: Erhöhen Sie die Anzahl der Wasserwaschpanzer (mindestens 2 Wasserspiegel), verwenden Sie Gegenströme und stellen Sie sicher, dass der pH -Wert nahezu neutral ist.
Spezielle Materialvorbehandlung: Teile mit hohem Kohlenstoffstahl können vor der Elektrierung mit Cyanid-Kupfer oder Nickel vorgebracht werden, um die Bindungsfestigkeit zu verbessern.
F: Was ist der Grund für die raue Oberfläche und viele Partikel in der Beschichtung?
A: 1. Plattierungslösung Verunreinigungsverschmutzung:
Metallverunreinigungen: Ursprung aus der Auflösung der Matrix oder der Unreinheit der Anodenzinkplatte, wodurch der Beschichtkristall grob grob macht.
Feste Partikel (wie Anodenschlamm, Tankbodensediment, Vorbehandlungsrestsand): adsorbiert auf der Oberfläche des Werkstücks zur Bildung von Ausbuchtungen.
2. Unsachgemäße Prozessparameter: Zu hohe Stromdichte: führt zu "Brennen" -Phänomen (raue und schwarze Kanten oder Tipps).
Die Temperatur ist zu niedrig: Die Viskosität der Plattierungslösung ist hoch, die Ionenmigration ist langsam und die Kristallpartikel sind grob.
Additives Ungleichgewicht: Übermäßiger Aufheller führt dazu, dass sich organische Verunreinigungen ansammeln und flockige Adsorption bilden. Das unzureichende Nivellierungsmittel kann die Gruben nicht abdecken.
3.. Unzureichende Rühren: Die Beplattierungslösung fließt nicht glatt, die lokalen Metallionen werden erschöpft und Dendriten werden gebildet.
F: Wie kann man mit der rauen Oberfläche und vielen Teilchen der Beschichtung umgehen?
A: 1. Reinigen Sie die Plattierungslösung:
METAL -Verunreinigung
Cu²+, Pb²+: Zinkpulver (1 ~ 3 g\/l) zum Adsorption 30 Minuten umrühren und zum Entfernen filtern.
Feste Partikel: Reinigen Sie den Boden des Plattentanks regelmäßig und verwenden Sie säurefestes Polyester-Stoff oder Nylon-Tuch für die Anodenhülle, um zu verhindern, dass der Anodenschlamm abfällt.
2. Prozessparameter optimieren: Reduzieren Sie die Stromdichte auf die untere Grenze des Prozessbereichs (z.
Erhöhen Sie die Temperatur der Plattierungslösung (z. B. Zinkzinkbeschichtung von 40 Grad bis 50 Grad) oder fügen Sie ein Kühlgerät hinzu, um die Temperatur zu steuern (Chloridzinkbeschichtung erfordert Raumtemperatur).
Additive anpassen: Fügen Sie den Aufhellern in kleinen Mengen und mehrmals hinzu, um übermäßige Mengen zu vermeiden. Verwenden Sie regelmäßig Aktivkohlenstoff, um organische Verunreinigungen (wie einmal alle 1 bis 3 Monate) zu behandeln.
3. Erhöhen Sie das Rühren: Schalten Sie das Rühren des Luft oder die Kathodenbewegungsvorrichtung ein, um einen gleichmäßigen Fluss der Beschichtungslösung zu gewährleisten.
F: Ideen zur Fehlerbehebung bei Problemen mit Elektrogalvanisierung?
A: 1. Überprüfen Sie zuerst die Vorbehandlung: Mehr als 80% der Beschichtungsprobleme werden durch unvollständige Entfette und Einwähnen verursacht. Priorisieren Sie die Inspektion von Wasserfilmkontinuität, Aktivierungszeit usw.
2. Überprüfen Sie die Prozessparameter erneut: ob die Stromdichte, die Temperatur und der pH -Wert innerhalb des Prozessbereichs liegen, der durch den "Hull Cell -Test" (Small Cell Test Plating) schnell überprüft werden kann.
3. Überprüfen Sie schließlich die Plattierungslösung und -ausrüstung: Analysieren Sie die Zusammensetzung der Plattierungslösung, testen Sie die Geräte (wie Stabilität der Stromversorgung, Rühreffekt) und beseitigen Sie allmählich Hardwarefehler.