1.Wie die Korrosionsbeständigkeit der verzinkten Schicht verbessern?
Erhöhen Sie die Dicke und Gleichmäßigkeit der Zinkbeschichtung:
Die Zinkbeschichtung ist der Kern des Korrosionsschutzes der Basisschicht. In stark korrosiven Umgebungen sollten verzinkte Spulen mit einer Zinkbeschichtungsdicke von mehr oder gleich 120 g/m² (auf beiden Seiten) ausgewählt werden. Verbesserte Galvanisierungsprozesse (z. B. Luftmesserkontrolle bei kontinuierlichem Heiß-Dip-Galvanisieren) sollten eine Gleichmäßigkeit der Zinkbeschichtung gewährleisten, um den durch dünneren Bereiche verursachten "kurzen Platteneffekt" zu vermeiden.
Verwenden von Zinklegierungsbeschichtungen (z. B. Zink-Aluminium-Magnesium):
Im Vergleich zu reinen Zinkbeschichtungen können Zinkaluminium-Magnesiumbeschichtungen die Salzspray-Resistenz 2-3-mal verbessern, indem sie einen dichteren Korrosionsproduktfilm bilden. In Kombination mit einer Beschichtung kann dies die Lebensdauer des Basisschichtschutzes erheblich verlängern.
Kontrolle der Spangle -Formation:
Durch die Verwendung von kleinen oder ohne Spangle -verzinkte Spulen kann die durch Spangle -Vorschläge verursachte ungleichmäßige Beschichtungsdicke (was zu dünneren Beschichtungen bei Vorsprüngen führen kann), wodurch das Risiko einer lokalisierten Korrosion verringert wird.
2.Wie, um die Oberflächenvorbereitung zu stärken?
Wählen Sie einen effizienten Passivierungsprozess:
Die traditionelle Chromat -Passivierung (das hexavalentes Chrom enthält) ist wirksam, aber umweltfreundlich. Chromfreie Passivierung (wie Silan- und Titan-Zirkoniumsysteme) können verwendet werden. Durch die Bildung eines dichten nanoskaligen Films verbessert er die Adhäsion zwischen der Zinkbeschichtung und der Beschichtung (Cross-Hatch-Adhäsion größer oder gleich 0) und verhindert eine elektrochemische Korrosion an der Zinkbeschichtungsgrenzfläche.
Fügen Sie Phosphatebehandlung (für anspruchsvolle Anwendungen) hinzu:
Bei vorbemalen Spulen, die im Freien für längere Zeiträume verwendet werden, kann nach der Passivierung ein poröser Zinkphosphatkristallschicht zugesetzt werden, wodurch die Verankerung des Primers weiter verbessert und das Risiko einer Schicht des Beschichtungsblätterns (keine Blasenbildung nach 1000 Stunden Nasswärmeprüfungen verringert wird).
3.Wie die Adhäsion und die Antikorrosionssynergie des Primers verbessern?
Wählen Sie einen Hochkorrosionsprimer:
Epoxyprimer (5-8 & mgr; m-Dicke) wird bevorzugt. Die Epoxygruppen in ihren Molekülen reagieren mit den Hydroxylgruppen auf der Zinkbeschichtung, um eine chemische Bindung zu bilden. Die chemische Resistenz des Epoxids verhindert auch, dass korrosive Medien die Zinkschicht durchdringen. Für Hochtemperaturumgebungen (z. B. Dächer) kann stattdessen ein hochtemperaturbeständiger Polyesterprimer (Temperaturwiderstand größer oder gleich 150 Grad) verwendet werden.
Steuern Sie den Härtungsabschluss des Primers:
Stellen Sie sicher, dass der Vernetzungsgrad des Primers die Backtemperatur (180-220 Grad) und die Zeit (60-90 Sekunden) einstellen, um 90% (bestimmt durch Gelgehaltmethode bestimmt) zu vermeiden, um eine Abnahme des Wasserwiderstands aufgrund einer unzureichenden Aushärtung zu vermeiden.
4.Wie die Wetterresistenz und Anti-Aging-Leistung auf gezielte Weise verbessern?
Für Umgebungen mit hohem UV und schwerer Korrosion: Wählen Sie einen PVDF -Topcoat. Der Fluorgehalt ist größer oder gleich 70%, seine molekulare Struktur ist stabil, widersteht UV -Abbau und bietet Salzspray -Widerstand von über 5.000 Stunden.
Für mäßig korrosive Umgebungen: Wählen Sie einen SMP -Topcoat. Es ist niedriger als PVDF und bietet eine bessere Wetterbeständigkeit als Standard-Polyester, die für eine Lebensdauer von 10 bis 15 Jahren geeignet ist.
Für kostengünstige Anwendungen: Standard-Polyester-Topcoats erfordern die Zugabe von Antioxidantien und UV-Absorber zum langsamen Chalking.
5. Wie optimieren Sie den Produktionsprozess?
Oberflächenreinigung vor der Beschichtung
Ein dreistufiges Reinigungsprozess der "alkalischen Reinigung + elektrolytischer Reinigung + Spülung" wird verwendet, um Öl, Schmutz und Staub von der verzinkten Spulenoberfläche gründlich zu entfernen, wodurch Verunreinigungen daran gehindert werden, eine schlechte Beschichtungsadhäsion oder eine lokalisierte Korrosion zu verursachen.
Optimierung des Härtungsprozesses Parameter
Ein Heißluftkreislaufofen wird verwendet, um eine gleichmäßige Temperatur innerhalb des Ofens zu gewährleisten, wodurch eine lokalisierte Überhitzung verhindert wird, die zu einer Verschlechterung der Beschichtung führen kann.
Die Backzeit wird so gesteuert, dass sie der Beschichtungsdicke entspricht, um eine vollständige Beschichtungsheilung zu gewährleisten.