1.Wie kann die Beschaffung von der Quelle aus gesteuert werden?
Nutzung negativer Dickentoleranzen: Dies ist die direkteste und kostengünstigste Methode. Bei Stahlcoils sind ab Werk negative Dickenabweichungen zulässig (z. B. kann eine Nenndicke von 1,0 mm tatsächlich nur 0,98 mm betragen). Bei gleichzeitiger Sicherstellung der Produktstärke und -sicherheit ermöglicht der Einkauf nach negativen Toleranzen die Herstellung längerer Produkte aus dem gleichen Gewicht an Stahlrollen und verbessert so die Meterausnutzung.
Optimierung der Master-Coil-Breite: Dadurch wird die enorme Verschwendung beim „Schneiden großer Stücke in kleine Stücke“ minimiert. Basierend auf der Breite häufig verwendeter Endprodukte berechnen Sie rückwärts die wirtschaftlichste Master-Coil-Breite, um den Randdrahtverlust beim Schlitzen zu reduzieren. Wenn Masterspulen erworben werden können, die direkt einem ganzzahligen Vielfachen der Endproduktbreite entsprechen, ist die Auslastung am höchsten.
2.Wie optimiert man das Layout in der Designphase?
Verschachteltes Layout: Für Teile, die gestanzt oder geschnitten werden müssen, wird professionelle Verschachtelungssoftware (wie FastCAM, Radan usw.) verwendet, um Teile unterschiedlicher Form auf der Stahlplatte zu „verschachteln“, wobei Abfallmaterialien wie bei einem Puzzle vollständig ausgenutzt werden.
Standardisiertes Design: Während der Produktdesignphase werden die Spezifikationen und Abmessungen der Teile so weit wie möglich standardisiert, sodass sie ganzzahlige Vielfache der häufig verwendeten Stahlspulenbreiten (z. B. 1000 mm, 1219 mm, 1250 mm usw.) sind, um Ausschussmaterial aufgrund von Größenunterschieden zu reduzieren.
3.Wie kann die Verarbeitungstechnologie verbessert werden?
Reduzieren Sie Prozessabfälle:
Kantenzugabe optimieren: Minimieren Sie beim Schlitzen die Schnittkantenbreite (Kantenbreite) bei gleichzeitiger Sicherstellung der Schnittqualität (z. B. von 8mm auf 5mm reduzieren, je nach Ausstattung und Materialstärke).
Minimieren Sie das Abscheren von Kopf und Ende: Verwenden Sie eine Schweißmaschine, um die Vorder- und Hinterwalzen für eine kontinuierliche Produktion zu verbinden, wodurch die unregelmäßigen Kopf- und Endabschnitte, die bei der herkömmlichen Einzelwalzenverarbeitung entfernt werden müssen, erheblich reduziert werden.
Verbessern Sie die Genauigkeit der Ausrüstung: Kalibrieren Sie die Ausrüstung regelmäßig, um Ausschussraten zu reduzieren, die durch ungenaue Positionierung oder Verarbeitungsfehler verursacht werden.
4.Wie kann die Digitalisierung und Informatisierung des Managements optimiert werden?
Einführung eines MES-Systems: Das Manufacturing Execution System überwacht den Verbrauch, die Endproduktproduktion und den Ausschussstatus jedes Coils in Echtzeit. Sollten bei einer Charge ungewöhnliche Verluste auftreten, kann der Prozess sofort verfolgt und angepasst werden.
Aufbau einer Überschussmaterialdatenbank: Informationen über übrig gebliebene Blechenden aus jedem Verarbeitungsvorgang werden in das System eingegeben. Wenn kleine Bestellungen eingehen, werden passende überschüssige Materialien für die Verwendung aus der Datenbank priorisiert, wodurch eine langfristige Bevorratung und eventueller Ausschuss vermieden werden.
Präziser Schachtelungsalgorithmus: Die digitale Software berechnet präzise, wie große Spulen in schmale Streifen oder einzelne Bleche unterschiedlicher Größe geschnitten werden, wodurch die Ausnutzung der Hauptspule maximiert wird.
5.Was sind einige Beispiele aus der -Welt?
Viele Stahlverarbeitungszentren haben durch die Optimierung der oben genannten Prozesse eine Gesamtmaterialausnutzung von über 99 % erreicht.
In hochpräzisen Stanzbereichen wie dem Automobilbau können durch den Einsatz von lasergeschweißten Platten oder kontinuierlichen Verzinkungslinien nahezu -100 %ige Materialausnutzungsraten erreicht werden.