1.Wie, um Beschichtungsmaterialien in hohen Temperaturen und hohen Luftfeuchtigkeitsumgebungen zu wählen?
Hochtemperatur beschleunigt die Verdunstung und Durchdringung von Wasser, während eine hohe Luftfeuchtigkeit dazu führt, dass ein langfristiger Wasserfilm an der Oberfläche der Beschichtung hafe, was anfällig für elektrochemische Korrosion ist. Harze mit starker Wasserbeständigkeit und hoher chemischer Stabilität sollten Priorität gegeben werden, wie z. B.:
Fluorkohlenstoffharz (PVDF): Es hat eine stabile molekulare Struktur und ist extrem resistent gegen Wasser, Feuchtigkeit und Wärme sowie UV -Alterung. Es kann immer noch die Integrität der Beschichtung in einer hohen Luftfeuchtigkeit von über 60 Grad aufrechterhalten und für Hochtemperatur- und Hochfeuchtigkeitsgebiete wie Küstengebiete und Südostasien geeignet.
Hochwetterresistenter Polyester (HDP): Es hat eine höhere Kosteneffizienz als PVDF sowie einen besseren Feuchtigkeits- und Wärmefest als gewöhnlicher Polyester, was den Bedürfnissen mit mittleren hohen Temperaturen und hohen Feuchtigkeitsumgebungen (wie der Regenzeit im Süden) entsprechen kann.
2.Wie, um Beschichtungsmaterialien in niedriger Temperatur und trockener Umgebung zu wählen?
Niedrige Temperatur kann dazu führen, dass die Beschichtung spröde wird. Wenn es einen großen Temperaturunterschied zwischen Tag und Nacht gibt, ist die Beschichtung aufgrund der thermischen Expansion und Kontraktion anfällig für Mikrorisse, die zu einem Kanal für die Durchdringung von korrosiven Medien werden. Es ist notwendig, Harze mit ausgezeichneter Flexibilität mit niedriger Temperatur auszuwählen, z. B.:
Polyurethanharz: Es hält immer noch eine gute Elastizität bei niedrigen Temperaturen, ist nicht leicht zu spröden und zu knacken und ist für kalte Bereiche unter -30 Grad geeignet.
Modifiziertes Polyester (z. B. Hinzufügen von Härtungsmittel): Verbesserung der Wirkungswiderstand der Beschichtung bei niedrigen Temperaturen und verringern Sie das Risiko von Rissen.
3.Wie die "Abschirmung" und "selbstheilende" Eigenschaften der Beschichtung verbessern?
Abschirmentfüllungen: Fügen Sie Glimmerpulver, Glasflocken, Talkumpulver und andere schuppige Füllstoffe zur Beschichtung hinzu, um eine physische Barriere zu bilden und den Penetrationspfad von Wasser und Sauerstoff auszudehnen (z. B. können Glasflocken den Penetrationspfad um 5-10 Mal verlängern); Fügen Sie Nano-Silicon-Dioxid, Zinkoxid usw. hinzu und verwenden Sie die hohe spezifische Oberfläche von Nanopartikeln, um die Poren der Beschichtung zu füllen, um eine weitere Blockdurchdringung zu erhalten.
Opfer-/Korrosions-inhibierende Inhaltsstoffe: Zinkpulver (z. B. Epoxid-Zink-reicher Primer) zum Primer hinzufügen. Wenn die Beschichtung beschädigt ist, korrodiert das Zinkpulver bevorzugt als Opferanode, um das Substrat zu schützen. oder Korrosionsinhibitoren wie Chromat (Molybdat und Silikat können für chromfreie Systeme verwendet werden) hinzugefügt werden), die auf der Substratoberfläche freigesetzt und adsorbiert werden, wenn Wasser eindringt, um die elektrochemische Korrosion zu hemmen.
4. Wie optimieren Sie den Aushärtungsprozess und verbessern Sie die Vernetzungsdichte der Beschichtung?
Eine unzureichende Härtung der Beschichtung führt zu nicht umliegender Gruppen, die im Harz verbleiben, die leicht zu absorbieren und eine Schwellung verursachen und die Korrosionsbeständigkeit verringern. Erforderlich:
Steuern Sie genau die Aushärttemperatur und die Zeit, um sicherzustellen, dass das Harz vollständig vernetzt ist und Restlösungsmittel oder nicht umgesetzte Monomere reduziert.
Verwenden Sie den Prozess "Gradientenhärtung": Niedrigtemperatur-Vorhöhe (Entfernen von Lösungsmitteln) → Hochtemperatur-Vernetzung (Förderung der Harzreaktion) → Niedertemperaturkühlung (Vermeidung interner Stress in der Beschichtung aufgrund plötzlicher Abkühlung), um das Risiko einer Risse der Beschichtung bei Temperatur- und Feuchtigkeitsänderungen zu verringern.
5.Wie ein stark korrosionsresistentes Substrat auswählen?
Verzinktes Substrat (GI): Die Zinkschicht schützt das Stahlsubstrat durch die "Opferanode". Je höher die Zinkschichtdicke (wie über 80 g/m²), desto länger die Schutzzeit in hoher Luftfeuchtigkeit und hoher Salzgehaltumgebungen (geeignet für nicht extreme Korrosionsumgebungen an Küsten).
Galvanisierter Substrat (GL): Die Aluminium-Zink-Legierungsschicht (55% Aluminium, 43,4% Zink, 1,6% Silizium) bildet einen dichten Oxidfilm, der besser als in Feuchtigkeit und Hitzewiderstand ausgebildet ist als bei hohen Temperaturen (geeignet für hohe Feuchtigkeiten + starke Feuchtigkeit).
Kaltverrollter Substrat + dicke Beschichtung: Wenn die Umgebung trocken ist (wie im Inland), kann ein kaltgeschwolltes Substrat verwendet werden, es muss jedoch mit dickem Primer (größer oder gleich 20 μm) und wetterfestem Decklack übereinstimmen, um das korrosive Medium durch die Beschichtung vollständig zu isolieren.