I. Was sind die zentralen Standards und Kriterien zur Qualitätsbeurteilung?
Einfach ausgedrückt handelt es sich um ein „Bewertungsblatt“ mit spezifischen quantifizierbaren Indikatoren. Das Kernkriterium ist die nationale Norm GB/T 12754 „Color Coated Steel Sheets and Strips“ (spezifische Kapitelnummern finden Sie in der neuesten Standardversion), in der verschiedene Qualitätsindikatoren aufgeführt sind. Zu den Schlüsselindikatoren gehören:
Aussehen und Farbunterschiede: Die Oberfläche sollte glatt sein, ohne nennenswerte Kratzer, Blasen, Farbflecken oder andere Mängel. Verglichen mit der Standardfarbprobe sollte der ΔE-Wert des Farbunterschieds einen bestimmten Bereich nicht überschreiten (der nationale Standard erfordert einen bestimmten angemessenen Bereich für den Farbunterschied, aber für spezielle Produkte, wie sie beispielsweise in Reinigungsprozessen verwendet werden, können die Anforderungen an den Farbunterschied strenger sein). Bei einer Stahlbandrolle sollte der fehlerhafte Anteil einen bestimmten Prozentsatz der Gesamtlänge jeder Rolle nicht überschreiten (z. B. schreibt die nationale Norm vor, dass er einen bestimmten Prozentsatz der Gesamtlänge einer Rolle nicht überschreiten darf).
Geometrische Abmessungen: Die zulässigen Abweichungen in Dicke, Breite, Länge und Form (z. B. Wölbung) müssen alle der Norm entsprechen.
Mechanische Eigenschaften: Die Streckgrenze, Zugfestigkeit und Bruchdehnung des Substrats sollten den Anforderungen genügen, um seine Formbarkeit sicherzustellen.
Beschichtungsleistung: Bei verzinkten und mit Aluminium-verzinkten-beschichteten Substraten muss die Beschichtungsmasse pro Flächeneinheit (üblicherweise ausgedrückt in g/m²) geprüft werden, die die Grundlage für die Korrosionsbeständigkeit darstellt.
II. Schichtdicke und Gleichmäßigkeit: Wie misst man genau?
Die Beschichtungsdicke ist die „Firewall“, die die Korrosionsbeständigkeit und Leistung bestimmt. Um einen Durchschnittswert zu erhalten, sind mehrere Messungen erforderlich, wobei besonders auf die Mindestdicke zu achten ist.
Testmethode: Verwenden Sie ein zerstörungsfreies magnetisches Dickenmessgerät (für Stahlsubstrate) oder ein Wirbelstrom-Dickenmessgerät (für nicht-ferromagnetische Metallsubstrate). Der am häufigsten verwendete Referenzstandard ist GB/T 13448.
Gleichmäßigkeitsanforderungen: Messen Sie die Mindestdicke an einzelnen Punkten, mehreren Punkten und lokalen Bereichen, um sicherzustellen, dass sie den Designwerten entspricht (z. B. ist die Dicke der vorderen Beschichtung typischerweise größer oder gleich 20 μm), und notieren Sie mögliche Dickenunterschiede zwischen Kanten und der Mitte. Idealerweise sollte der Beschichtungsdickenfehler an jedem Punkt innerhalb von ±5 % liegen.
III. Wird sich die Farbe während der Plattenverarbeitung ablösen? Wie werden Flexibilität und Haftung geprüft?
Dies wird durch die Simulation von Biegung und Stoß während der Verarbeitung überprüft. Es umfasst hauptsächlich zwei Schlüsseltests:
T-Bend-Leistungstest: Bewertet die Flexibilität der Beschichtung. Biegen Sie das Stahlband um 180 Grad um sich selbst (z. B. 0T, 1T usw.) und prüfen Sie, ob die Beschichtung an der Biegung Risse aufweist. Im Allgemeinen gilt: Je besser die T--Biegeleistung, desto besser ist die Flexibilität der Beschichtung (ein kleinerer T--Wert ist besser).
Reverse Impact Test: Prüft die Schlagfestigkeit der Beschichtung. Lassen Sie das Testblech mit einem schweren Hammer aus einer bestimmten Höhe frei auf die Rückseite fallen und prüfen Sie, ob die Beschichtung auf der Vorderseite reißt oder abblättert.
IV. Lässt sich die Beschichtung leicht ablösen? Wie wird die Haftung geprüft?
Die gebräuchlichste Testmethode ist der „Cross-cut-Test“, auch bekannt als „X-mark-Test“.
Gitterschnitt-Testverfahren: Verwenden Sie ein Spezialwerkzeug, um ein Gittermuster (1 mm oder 2 mm Abstand) in Abständen von 60 Grad bis 90 Grad auf die Beschichtungsoberfläche zu schneiden. Ziehen Sie anschließend die Beschichtung mit dem dafür vorgesehenen Klebeband durch. Die Beschichtung wird auf der Grundlage des prozentualen Anteils der Fläche, die sich von den gerasterten Bereichen ablöst, abgestuft.
Qualitätsbewertung: Ideale Qualität ist Grad 0 (die Klinge schneidet vollständig in den Untergrund, die Gitterkanten sind völlig glatt und es gibt kein Abblättern innerhalb des Gitters) oder Grad 1 (es gibt sehr leichtes Abblättern in einem sehr kleinen Bereich am Schnittpunkt der Schnitte).
V. Korrosionsbeständigkeit von farblich beschichteten Stahlblechen: Welcher Test ist am kritischsten?
Zur Beurteilung der Korrosionsbeständigkeit ist der neutrale Salzsprühtest eine der kritischsten und wichtigsten beschleunigten Prüfmethoden.
Testprinzip: Die Probe wird in einer Salzsprühtestkammer bei 35 Grad platziert, wo kontinuierlich eine 5 %ige neutrale Natriumchloridlösung (NaCl) versprüht wird, um eine Meeresumgebung oder eine korrosive Umgebung mit hohem Salzgehalt zu simulieren.
Beurteilungskriterien: Während und nach der Prüfung werden vor allem mehrere Aspekte geprüft:
Kratzer: Beobachten Sie, ob die „Korrosionsbreite“, die sich vom Kratzer nach außen erstreckt, innerhalb des angegebenen Bereichs liegt.
Oberflächenzustand: Beobachten Sie, ob sich auf der Oberfläche Blasen oder Rost (Rot- oder Weißrost) bilden.
Testzyklus: Die Testdauer variiert zwischen 24 Stunden und mehreren tausend Stunden. Je länger der Zyklus, desto besser ist die Korrosionsbeständigkeit des Materials. Unterschiedliche Standards haben unterschiedliche Anforderungen. Relevante Normen können beispielsweise verlangen, dass die längste Kratzkorrosionsbreite einen bestimmten Bereich nicht überschreitet und dass die Gesamtroststatusbewertung der Testoberfläche nicht unter einem bestimmten Wert liegt (das maximal zulässige Rostflächenverhältnis überschreitet einen bestimmten Wert nicht).