1.Was ist der Hauptgrund?
Das Wesen der Schlackenbildung besteht darin, dass die beim Schneidvorgang entstehende Metallschmelze vom Hilfsgas nicht vollständig weggeblasen wird und am Boden der Schnittfläche wieder erstarrt. Bei kaltgewalzten Coils, insbesondere verzinkten Blechen, verdampft zuerst die Zinkschicht auf der Oberfläche (Siedepunkt etwa 906 Grad, weit niedriger als der Schmelzpunkt von Eisen von 1538 Grad), was zu zusätzlichen Gasinterferenzen führt.
2. Welche Auswirkungen haben materielle Faktoren?
Oberflächenzustand: Ölfilm, Staub oder ungleichmäßige Zinkbeschichtung auf der Oberfläche kaltgewalzter Coils können die Laserabsorption und die Stabilität der anfänglichen Perforation beeinträchtigen.
Lösung: Reinigen Sie die Materialoberfläche vor dem Schneiden. Wischen Sie Blätter mit zu dickem Ölfilm vorsichtig ab.
Hinweis: Zinkdämpfe aus verzinkten Blechen können das Schneiden beeinträchtigen; eine stärkere Gasspülung ist erforderlich.
3. Welche Wirkung hat das Hilfsgas?
Gasart und Reinheit:
Kohlenstoffstahl/kaltgewalztes Blech: Es muss hochreiner-Sauerstoff (größer oder gleich 99,95 %) verwendet werden. Unzureichende Sauerstoffreinheit ist eine der häufigsten Ursachen für die Bildung von Schlacke. Sauerstoff bläst nicht nur geschmolzene Schlacke weg, sondern ist auch an der exothermen Reaktion beteiligt und sorgt für zusätzliche Wärme.
Edelstahl/Aluminium: Hoch{0}}reiner Stickstoff (größer oder gleich 99,999 %) wird für das Hochdruck-Kühlschneiden verwendet. Unzureichende Reinheit führt zu Oxidation und Schlackenbildung am Schnitt.
Gasdruck:
Unzureichender Sauerstoffdruck: Unzureichende Blaskraft, geschmolzene Schlacke kann nicht effektiv entfernt werden, was zu Schlackenansammlungen am Boden führt.
Unzureichender Sauerstoffdruck: Der Schnitt wird zu stark abgekühlt, wodurch die Schneidtemperatur sinkt, der Schneidprozess instabil wird und Gas verschwendet wird.
Lösung: Passen Sie den Druck genau an die Blechdicke und die Schnittgeschwindigkeit an. Generell gilt: Je dicker das Blech, desto höher der erforderliche Druck, der optimale Punkt muss jedoch gefunden werden. Zum Beispiel kann das Schneiden eines kaltgewalzten 3-mm-Blechs einen Sauerstoffdruck von etwa 0,3 bis 0,5 Bar erfordern, während ein 10-mm-Blech 0,8 bis 1,2 Bar erfordern kann (spezifische Einzelheiten finden Sie in der Parametertabelle des Geräteherstellers).
Gasfluss und Düse:
Überprüfen Sie, ob die Düse beschädigt ist und ob der Öffnungsdurchmesser geeignet ist (im Allgemeinen gilt: Je dicker die Platte, desto größer der Düsenöffnungsdurchmesser).
Stellen Sie sicher, dass die Düse den richtigen Abstand zur Plattenoberfläche hat (normalerweise 0,5–1,5 mm). Ein falscher Abstand führt zu Turbulenzen im Luftstrom.
4. Welchen Einfluss haben Prozessparameter?
Laserleistung:
Unzureichende Leistung: Unfähigkeit, das Material vollständig zu schmelzen, was zu unvollständigen Schnitten und Schlackenansammlungen am Boden führt.
Übermäßige Leistung: Kann zu übermäßigem{0}Schmelzen führen, was zu einem rauen Schnitt und sogar zum Verbrennen des Materials führen kann.
Lösung: Leistung an die Materialstärke anpassen. Moderne Laserschneidmaschinen ermöglichen getrennte Einstellungen der Einstech- und Schneidleistung; Durch die Optimierung des Lochvorgangs kann die anfängliche Schlackenbildung reduziert werden.
Schnittgeschwindigkeit:
Zu hohe Geschwindigkeit: Unzureichende Wärmezufuhr, unvollständiger Materialschnitt und unvollständige Schlackenentfernung, was zu einer kontinuierlichen Schlackenbildung am Boden führt.
Übermäßige Geschwindigkeit: Übermäßiges Brennen, was zu einem breiten, rauen Schnitt und der möglichen Bildung großer geschmolzener Perlen am unteren Rand führt.
Lösung: Finden Sie den „optimalen Geschwindigkeitspunkt“. Erhöhen Sie die Geschwindigkeit schrittweise bei konstanter Leistung, bis die Schlackenbildung plötzlich zunimmt, und reduzieren Sie dann die Geschwindigkeit leicht. Dies ist die optimale Geschwindigkeit für diese Leistungsstufe.
5.Welche Sonderbehandlungen sind für kalt-gewalzte Coils (insbesondere verzinkte Bleche) erforderlich?
Verwendung der „Bibliothek zum Schneiden von verzinkten Blechen“: Viele Laserschneidmaschinen verfügen über spezielle Schneidparameter für verzinkte Bleche, die die Interferenzen von Zinkdampf berücksichtigen und in der Regel Durchstechmethoden (z. B. progressives Durchstechen zur Vermeidung von Lochbrüchen) und Gasparameter optimieren.
Anpassen der Einstechhöhe und -verzögerung: Durch entsprechendes Erhöhen der Einstechhöhe und Einstellen einer kurzen Verzögerung nach dem Einstechen, damit sich der anfängliche Zinkdampf vor dem Schneiden vollständig verflüchtigen kann, kann die Schnittqualität am Anfangspunkt verbessert werden.
Erwägen Sie die Verwendung von Luft oder Stickstoff zum Schneiden dünner verzinkter Bleche: Bei dünneren verzinkten Blechen (z. B. 1–3 mm) kann die Verwendung von trockener, sauberer Druckluft oder Stickstoff zum Schneiden manchmal zu Kanten ohne Oxidation und mit weniger Schlacke führen, die Geschwindigkeit ist jedoch langsamer als beim Sauerstoffschneiden.