1.Wie reinigt man das Substrat?
Vor-Behandlung (Entfettung): Kalt-gewalzte Stahlbleche weisen typischerweise Stanzöl, Rostschutzöl und Staub auf ihren Oberflächen auf. Diese müssen durch Vorentfettung und Hauptentfettung gründlich entfernt werden. In der Industrie werden alkalische Entfettungsmittel häufig in Verbindung mit Sprühen oder Eintauchen verwendet, wobei die Temperatur auf etwa 45–55 Grad eingestellt wird.
Rostentfernung: Wenn das Werkstück bereits verrostet ist, muss es vor der Behandlung geschliffen werden, um den Rost zu entfernen. Bei Spritzleitungen für die Massenproduktion wird im Allgemeinen nicht empfohlen, starke Säure zur Online-Entrostung zu verwenden, da der Säurenebel die Ausrüstung angreifen und nachfolgende Badlösungen beeinträchtigen kann. Rostige Werkstücke sollten vor dem Onlinegehen gesondert behandelt werden.
Waschen mit Wasser: Nach dem Entfetten muss das Werkstück gründlich mit fließendem Wasser (normalerweise heißem und kaltem Wasser) gespült werden, um Alkali- und Tensidreste zu entfernen. Ein einfacher Prüfstandard besteht darin, dass der Wasserfilm auf der Oberfläche des gespülten Werkstücks kontinuierlich und gleichmäßig sein sollte, ohne dass Wassertropfen hängen bleiben, was darauf hinweist, dass das Öl vollständig entfernt wurde.
2.Welche Schritte sind bei der Bildung eines chemischen Films erforderlich?
Traditionelles Verfahren: Phosphatieren
Oberflächenkonditionierung: Vor dem Phosphatieren wird das Werkstück typischerweise einem „Oberflächenkonditionierungsprozess“ unterzogen, bei dem es mit einer kolloidalen Titanlösung behandelt wird. Der Zweck besteht darin, die durch die anschließende Phosphatierung erzeugten Kristalle feiner zu machen und so die Beschichtungsleistung zu verbessern.
Phosphatieren: Das Werkstück wird in eine Phosphatlösung getaucht, wodurch auf seiner Oberfläche ein unlöslicher chemischer Phosphatfilm (z. B. Zinkphosphat) entsteht. Dieser Film ist porös und verbessert die Haftung der Beschichtung und die Korrosionsbeständigkeit erheblich. Die Phosphatierungstemperatur liegt typischerweise bei etwa 30–35 Grad.
Umweltfreundliches neues Verfahren: Silanbehandlung
Dies ist eine umweltfreundlichere Technologie, die sich in den letzten Jahren zunehmend durchgesetzt hat und häufig als Ersatz für die herkömmliche Phosphatierung eingesetzt wird. Dabei wird ein Silan-Haftvermittler verwendet, der bei der Temperatur der Behandlungslösung (RT, also Raumtemperatur) mit der Stahlplatte reagiert und einen extrem dünnen, dichten organischen -anorganischen Hybridfilm im Nanomaßstab bildet. Die Silanbehandlung erfordert keine Erwärmung, erzeugt keinen Schwermetallschlamm, hat eine kurze Prozesszeit und bietet erhebliche Vorteile für die Umwelt.
Prozessanforderungen: Der Silanfilm muss gleichmäßig und intakt sein, wobei die Qualität typischerweise nicht weniger als 0,1 g/m² betragen darf.
3. Welche Funktionen haben die Nachspülung und die Reinwasserspülung?
Nach der Bildung eines chemischen Films muss die Werkstückoberfläche gründlich mit sauberem Wasser (vorzugsweise entionisiertem Wasser oder reinem Wasser) gespült werden, um etwaige Chemikalienrückstände zu entfernen und Fließspuren oder negative Auswirkungen auf die Beschichtungsleistung zu verhindern.
4.Welche Funktionen hat das Blasen und Trocknen von Wasser?
Nach dem Waschen muss das Werkstück einem Wasserblasprozess unterzogen werden, um offensichtliche Wassertröpfchen von der Oberfläche zu entfernen, und dann wird es in einen Trockenofen geschickt. Die Trocknungstemperatur wird im Allgemeinen auf etwa 120 Grad eingestellt. Der Zweck besteht darin, die gesamte Feuchtigkeit aus den Spalten des Werkstücks zu entfernen und es für den nächsten Sprühschritt vorzubereiten.
5.Was sind die Vorbehandlungsschritte für kalt-gewalzte Coils vor dem Sprühen?
Der Vorbehandlungsprozess für die Kaltwalzbandbeschichtung kann als strenger Prozess von „sauber“ über „filmartig“ bis hin zu „trocken“ zusammengefasst werden. Die Wahl zwischen traditioneller Phosphatierung und umweltfreundlichen Silanverfahren hängt hauptsächlich von Ihren Umweltanforderungen, Ihrem Kostenbudget und spezifischen Leistungsindikatoren für die Beschichtung (z. B. Salzsprühtestzeit) ab.