Warum benötigen verzinkte Coils eine Oberflächenbehandlung? Welche Probleme löst es hauptsächlich?
Während die Verzinkung Stahl wirksam schützt, ist er aufgrund seiner inhärenten Eigenschaften beim Transport und bei der anschließenden Verarbeitung etwas empfindlich. Die Oberflächenbehandlung dient drei Hauptzwecken:
Bietet vorübergehenden Schutz zur Verhinderung von „Weißrost“: Neu verzinkte Schichten neigen in feuchten Umgebungen zur Oxidation und bilden ein weißes Pulver oder Flecken, die als „Weißrost“ bekannt sind. Die Oberflächenbehandlung wirkt wie ein „Regenmantel“, der den Stahl vor Feuchtigkeit isoliert und die Bildung von Weißrost während des Transports und der Lagerung verhindert.
Verbesserung der Verarbeitungsleistung und Reduzierung von Kratzern: Während der Verarbeitung (z. B. Stanzen und Biegen) kann die Oberfläche verzinkter Bleche aufgrund der Reibung mit der Form leicht zerkratzt oder rissig werden. Eine Oberflächenbehandlung (z. B. Ölen) sorgt für Schmierung, verbessert die Umformleistung und verringert den Formverschleiß.
Besondere Funktionen verleihen und Mehrwerte steigern: Für bestimmte Anwendungen kann die Oberflächenbehandlung auch verzinkten Blechen zusätzliche Fähigkeiten verleihen. Beispielsweise kann die „Fingerabdruck-resistente“ Behandlung des Gehäuses elektronischer Produkte verhindern, dass Schweißspuren bei der Produktion oder beim Gebrauch entstehen; Die Haftung nachfolgender Lackschichten kann durch die „Phosphatierung“ deutlich verbessert werden.
Was sind die gängigsten Oberflächenbehandlungsmethoden für verzinkte Coils?
Je nach Funktion und Anwendung lassen sich die gängigen Behandlungsmethoden wie folgt in fünf Hauptansätze einteilen:
**Nur Ölbeschichtung:** Dies ist die häufigste und grundlegendste Behandlung. Eine dünne Schicht Rostschutzöl wird mit einer Ölwalze oder einem elektrostatischen Spray auf die Oberfläche aufgetragen und sorgt für vorübergehenden Feuchtigkeits- und Kratzschutz. Es hat eine gute Vielseitigkeit.
**Chemische Passivierung:** Durch eine chemische Reaktion bildet sich auf der Oberfläche der Zinkschicht ein dichter chemischer Umwandlungsfilm. Seine Korrosionsbeständigkeit ist stärker als bei einer einfachen Ölbeschichtung und wird normalerweise mit einer Ölbeschichtung kombiniert, um einen doppelten Schutz zu bieten.
**Fingerabdruckresistente Behandlung:** Auf die Passivierung wird ein transparenter organischer Film aufgetragen. Dies verhindert nicht nur Rost, sondern macht die Oberfläche auch resistent gegen Fingerabdrücke und Flecken. Dies ist eine Standardfunktion in der Haushaltsgeräte- und Elektronikindustrie.
**Selbst-Schmierbehandlung:** Dieser Film kombiniert Korrosionsbeständigkeit und hervorragende Schmiereigenschaften und eignet sich daher besonders für die Bearbeitung von Teilen mit hohen Anforderungen-, die Tiefziehen und komplexe Formen erfordern.
**Phosphatierungsbehandlung:** Auf der Oberfläche der Zinkschicht bildet sich ein Phosphatumwandlungsfilm, der die Haftung bei nachfolgenden Sprüh-, Pulverbeschichtungs- und anderen Prozessen erheblich verbessert.
Sowohl Passivierung als auch Ölung sind Rostschutzmethoden, aber was sind die Unterschiede zwischen ihnen? Wie wähle ich?
Einfach ausgedrückt ist das Passivieren so, als würde man einen „Body“ über die verzinkte Schicht ziehen, während das Ölen dem Anziehen eines „Regenmantels“ gleicht. Ihre „abdichtenden“ Mechanismen und Wirkungen sind unterschiedlich.
Passivierung: Bildet durch eine chemische Reaktion einen dichten, wasser-unlöslichen Umwandlungsfilm auf der Oberfläche der Zinkschicht, was eine Form des „chemischen Schutzes“ darstellt. Sobald sich dieser Film gebildet hat, ist er relativ stark und lässt sich nicht leicht abwischen, wodurch er eine gewisse Beständigkeit gegen feuchte Umgebungen bietet. Allerdings kann die Passivierungsschicht die Leistung beim anschließenden Schweißen oder Lackieren beeinträchtigen.
Ölen: Haftet physikalisch an der Oberfläche und bildet einen Ölfilm, um Feuchtigkeit und Sauerstoff zu isolieren, was eine Form des „physikalischen Schutzes“ darstellt. Es ist kostengünstig, vielseitig einsetzbar und beeinträchtigt die spätere Verarbeitung nicht (es kann mit Reinigungsmitteln entfernt werden), der Ölfilm lässt sich jedoch leicht abwischen und die Schutzwirkung lässt mit der Zeit nach.
Wahlempfehlung: Bei kurzfristiger Nutzung und anschließendem Reinigungsprozess ist die Wahl „nur Ölen“ wirtschaftlicher; Wenn eine Langzeitlagerung oder der Export in Umgebungen mit hoher Luftfeuchtigkeit erforderlich ist, ist der doppelte Schutz „Passivierung + Ölung“ eine zuverlässigere Wahl.
Welchen Einfluss hat die Oberflächenbehandlung, wenn anschließend geschweißt oder lackiert wird?
Dies ist eine entscheidende Frage, da eine unsachgemäße Oberflächenbehandlung katastrophale Folgen haben kann.
Auswirkungen auf das Schweißen: Sowohl Ölfilme als auch Passivierungsfilme sind Isolatoren, die beim Schweißen zu einem instabilen Strom führen können, was zu Defekten wie Spritzern und Porosität führen kann. Wenn Schweißen erforderlich ist, sollten daher ölhaltige Produkte unbedingt vermieden werden; Produkte, die „unbehandelt“ oder „passiviert (keine Beeinträchtigung des Schweißens)“ sind, sollten Vorrang haben.
Auswirkungen auf das Lackieren (Sprühen/Pulverbeschichten): Bei Oberflächen, die gestrichen werden müssen, ist das Ölen ebenfalls ein wichtiges Verbot. Ein Ölfilm wirkt wie eine Antihaftbeschichtung, die das Anhaften nachfolgender Farbe erschwert und sogar dazu führt, dass sie sich in großen Flecken ablöst. Die richtige Wahl ist die „Phosphatierung“, die für eine hervorragende Lackhaftung sorgt. Wenn geölte Produkte gewählt werden, müssen diese vor dem Lackieren gründlich mit einem professionellen Entfettungsreiniger entfettet werden.
Welche Umwelt- und Lagerfaktoren sollten bei der Auswahl einer Oberflächenbehandlung berücksichtigt werden?
„Eine Behandlung auszuwählen, ohne die Umwelt zu berücksichtigen, ist zeitaufwändig, mühsam und frustrierend.“ Sie müssen außerdem die folgenden Punkte sorgfältig abwägen:
Lagerdauer und Transportumgebung: Wenn das Produkt längere Zeit gelagert oder auf dem Seeweg transportiert werden muss (hohe Luftfeuchtigkeit, starker Salznebel), ist die Kombination „Chrom-freie Passivierung + Ölung“ die sicherste Wahl. Bei vorübergehender Lagerung in einem trockenen Raum ist lediglich das Einölen erforderlich.
Nachfolgende Bearbeitungsschritte: Wie bereits erwähnt, ist es bei nachfolgenden Schweiß- oder Lackierprozessen wichtig, klar mit dem Lieferanten zu kommunizieren und die am besten geeignete Art der Oberflächenbehandlung auszuwählen; Andernfalls kann die gesamte Produktcharge verschrottet werden.
Umweltvorschriften: Herkömmliche Passivierungslösungen enthalten sechswertiges Chrom, das schädlich für die Umwelt und die menschliche Gesundheit ist. Heutzutage verlangen immer mehr Branchen (insbesondere solche, die im Rahmen der RoHS-Richtlinie in die EU exportieren) die Verwendung chromfreier Passivierungsprodukte. Bitte bestätigen Sie dies unbedingt bei Ihrer Auswahl.